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Zentrallagerkonzept – hochflexibel

Foto: Witron

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Boots, Großbritanniens führender Health & Beauty-Retailer, organisiert sein gesamtes Supply-Chain-Netzwerk neu und fasst dabei vier nationale Distributionszentren und 17 Regionallager zu einem zentralen Distributionszentrum in Nottingham zusammen. Generalunternehmer für die Planung und Realisierung der kompletten Intralogistik- Struktur in einem der derzeit größten europäischen SCM-Projekte ist die Witron Logistik + Informatik GmbH in Parkstein.

„Ausgangspunkt  unserer  Überlegungen zur Reorganisation der Supply Chain war eine völlig unbefriedigende Regalverfügbarkeit unserer Waren in den Shops von rund 85 % im Jahr 2002“, sagt Gavin Chappell, verantwortlich für die gesamte Boots-Logistik. „Durch interne Projekte haben  wir es dann zwar geschafft, diese Verfügbarkeit auf rund 97 % im Jahr 2005 zu erhöhen – dies allerdings zu völlig inakzeptablen Kosten und mit einer relativ niedrigen Effizienz im Gesamtsystem.“ Generell seien dabei die Kosten im UK-Einzelhandel in den vergangenen Jahren sehr viel stärker gestiegen als die Verkaufspreise. Zu diesem Zeitpunkt fiel die Entscheidung, die Supply Chain bei Boots vollständig zu automatisieren und sämtliche Logistikaktivitäten im nationalen Distributionszentrum Nottingham zu bündeln. Die Konzentration aller Lager- und Kommissionierprozesse an einem Standort und  der optimale Automatisierungsgrad sind wesentliche Vorteile dieser neuen Boots-Distributionsstruktur. Im Rahmen des Projekts wird vom Generalunternehmer Witron ein neues, hochdynamisches Behälter- und Palettenkommissioniersystem in die bestehenden Logistikgebäude integriert.

Hohe Wirtschaftlichkeit und filialgerechte Belieferungen
Mehr als 2300 Boots-Shops werden zukünftig zentral aus dem „Store Service Center“ (SSC) in Nottingham beliefert. Absolute Grundvoraussetzung dafür ist, dass  die rd. 25000 unterschiedlichen Produkte effizient gelagert und kommissioniert werden. Boots hat sich deshalb im Bereich der Kleinteile-Kommissionierung für das Dynamic Picking System (DPS) sowie im Bereich Kolli-Handling für das Car Picking System (CPS) der Witron Logistik + Informatik GmbH aus Parkstein entschieden.

„Wir erwarten mit der Fertigstellung des SSC eine ausgesprochen hohe Wirtschaftlichkeit sowie nachhaltige Optimierungen durch die Einführung der ladenspiegelgerechten Filialbelieferungen“, verweist Gavin Chappell auf die zentralen Optimierungseffekte. Das trägt dazu bei, die Wettbewerbsposition des Unternehmens zu stärken und eine stabile Grundlage für zukünftige Herausforderungen zu schaffen. „Witron hat uns durch das umfangreiche Branchen-Know-how in Kombination mit einem innovativen Gesamtkonzept überzeugt, das auf ausgereiften Standardtechnologien basiert“, so  Chappell.

Produktivität um 50 % gesteigert
Zwischen Juli 2007 und Februar 2008 wurden der Hochlauf des ersten DPS-Abschnitts sowie die erste Sanierungsstufe des Boots-Palettenlagers abgeschlossen – wobei mit der Integration des Weihnachts- und Neujahrsgeschäfts in den Monaten November und Dezember eine zusätzliche Herausforderung bestand. „Mit dieser ersten  Projektphase  sind wir außerordentlich zufrieden“, zieht Logistikchef Gavin Chappell ein positives Zwischenfazit. „Wir können sogar sagen, dass die erwarteten Ergebnisse aus unserem errechneten Business Case noch übertroffen wurden.“ Auch das Weihnachts- und Neujahrsgeschäft wurde im Zusammenhang mit dem ersten Teil der Reorganisation der Supply Chain nicht beeinträchtigt – im Gegenteil, es konnte absolut problemlos abgewickelt werden. „Wir  gehen davon  aus, dass  sich unsere Produktivität im Logistikbereich nach Abschluss des SSC-Projekts um rd. 50 % erhöhen wird – erreicht wird dies durch Flächenreduzierung, sinkende Personalkosten sowie Optimierungen in den Prozessabläufen“,    prognostiziert    Chappell.

„Neben der wesentlich geringeren Kapitalbindung durch reduzierte Lagerbestände ist dies einer der größten Vorteile der neuen Lösung.“ Bereits mittelfristig, d. h. schon vor dem Abschluss des Gesamtprojekts, werden sich die Logistikkosten ganz  entscheidend  verringern.

Optimierung durch Standardmodule
Mit mehr als 30 Installationen weltweit hat sich das DPS von Witron zu einem festen Markenbegriff in der Kommissionierlandschaft entwickelt. Es basiert wie alle Lager- und Kommissioniersysteme des Generalunternehmers auf modular ausgelegten Bausteinen. Das Behälterkommissioniersystem DPS arbeitet nach dem Prinzip „Ware zum Mann“. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent bzw. bedarfsgerecht in der Pickfront, wodurch diese stets optimiert ist. Der Nachschub (Replenishment) für die Kommissionierzonen geschieht ausschließlich systemgesteuert durch Regalbediengeräte (RBG). Die Klassifikation der Artikelstruktur wird durch das DPS kontinuierlich überprüft und angepasst. Unterstützt wird die Kommissionierung durch ein Pick-by-Light-System.

Beim Standardmodul CPS handelt es sich um ein datenfunkgestütztes Palettenkommissioniersystem mit wegeoptimierter Kommissionierung. Beim automatisierten Nachschub in die Pickfront kommen RBG zum Einsatz. Die Positionierung eines Artikels wird somit systemgesteuert an der ladenspiegelgerechten Kommissionierung ausgerichtet. Durch die Erweiterung der Standardmodule mit den kundenspezifischen Funktionalitäten wird eine größtmögliche Flexibilität in den Lösungen erzielt.

„Die Größe des Logistikprojekts, die Gesamtheit der benötigten Funktionalitäten, ein extrem enger Terminplan, die stufenweise Einführung und die Integration des Gesamtsystems in ein bestehendes Gebäude stellten höchste Anforderungen an die Projektpartner sowie an die involvierten Lieferanten“, sagt Jack Kuypers, Branchenmanager für Nordwesteuropa bei Witron. „Hier können wir sowohl auf unsere große Erfahrung bei der Realisierung ähnlicher Anlagen als auch auf unsere standardisierten Logistikmodule zurückgreifen, deren Einsatz sich vor allem bei solchen Aufgabenstellungen weltweit erfolgreich bewährt hat“, so Kuypers weiter.

Installation in zwei Projektphasen
Das Boots-Projekt wurde in zwei Phasen unterteilt. Das lag zum einen daran,  dass  von Boots vorgegebene Rahmenbedingungen im Umzugskonzept eingehalten werden sollten, wie z. B. die Minimierung der Anmietdauer externer Lager- und Kommissionierflächen für die Übergangszeit. Zum anderen war eine stufenweise Umsetzung für die Sicherstellung der Abwicklung des für Boots enorm wichtigen Weihnachts- und Silvestergeschäfts während der Projektlaufzeit ideal. Nach dem Abschluss der ersten Projektphase im Februar 2008 und damit einer Hochlaufphase von nur sechs Monaten nutzt das DPS in der Boots-Logistik derzeit wie geplant 16 von insgesamt 20 Kommissionierlinien.

Mit dem Beginn der Nutzung des DPS steht für das Boots-Warenwirtschaftssystem neben dem bestehenden Altsystem ein weiteres Kommissioniersystem zur Verfügung. „Hierin lag die größte Herausforderung der ersten Baustufe“, so Witron-Projektmanager Josef Bauriedl. „Da das Warenwirtschaftssystem von Boots einen bestimmten Artikel nur in einem Kommissioniersystem verwalten kann, wäre eine Rücklagerung des Artikels in das Altsystem nach seinem Umzug in das DPS ohne wesentliche Beeinträchtigung der Lieferfähigkeit nicht mehr möglich gewesen. Somit war es überaus wichtig, dass das Witron-System von der ersten Minute an mit höchster Verfügbarkeit und Datensicherheit gearbeitet hat, denn die störungsfreie Versorgung der Filialen mit allen Artikeln hatte von Anfang an die allerhöchste Priorität.“ Im Zuge der zweiten Projektphase, die seit Mai 2008 läuft, werden der sog. Order Consolidation Buffer (OCB) im Dezember 2008, das CPS im Januar 2009 sowie der zweite DPS-Abschnitt im April 2009 integriert. Die Abnahme des Gesamtprojekts ist für Herbst 2009 geplant.

Verschmelzung zum Gesamtsystem
Witron trägt als Generalunternehmer die gesamte Verantwortung während sämtlicher Projektphasen. „Die kommende Herausforderung wird die Zusammenführung der Logistik- und Materialflusssysteme beider Ausbaustufen zu einem Gesamtsystem bei unverändert hoher Anlagenverfügbarkeit sein. Hier wird es ganz entscheidend darauf ankommen, die Artikel, die bereits im Rahmen der Projektplanung der zweiten DPS-Projektphase zugeordnet wurden, Schritt für Schritt zu integrieren, DPS-Projektphase II mit DPS-Projektphase I während des laufenden Betriebes zu einer Einheit zusammenzuführen und die Funktionalitäten sowie die Dynamik beider Baustufen zu synchronisieren“, erklärt Projektmanager Bauriedl. „Dabei müssen, wie schon in der ersten Hochlaufphase, die Artikelverfügbarkeit und die Versorgung der Filialen zu 100 % sichergestellt sein.“

In der Summe werden rd. 180000 Behälter-, etwa 39000 Palettenstellplätze sowie 70 Regalbediengeräte für das automatische Kleinteile- und Paletten-Hochregallager, in den Kommissionierbereichen und für den Order Consolidation Buffer installiert. Im Rahmen der DPS- und der CPS-Lösung werden Lagerung und Kommissionierung zu jeweils einem Gesamtsystem verschmolzen. Um die hohe Verfügbarkeit des SSC in Nottingham zu gewährleisten, nutzt Witron darüber hinaus eine Vielzahl weiterer Komponenten. So werden beispielsweise mit Hilfe der automatischen Umpalettiermaschine PEM (Pallet Exchange Machine) sämtliche Lieferanten- gegen Inhouse-Systempaletten ausgetauscht, wobei das sowohl für die externen Lieferanten als auch für die interne Boots-Produktion gilt. Somit wird eine gleichbleibende Qualität der Paletten sichergestellt, und außerdem können eventuelle, durch Palettenverschleiß bedingte Fördertechnikprobleme von vornherein vermieden  werden.

Zukünftige Veränderungen
Allein in den kommenden beiden Jahren wird Boots rd. 800 „Alliance Pharmacy“- Geschäfte in „your local Boots pharmacy“ umbenennen. Diese waren nicht Bestandteil des ursprünglichen Konzeptumfangs, da die Konzeptstudie bereits vor der Übernahme dieser Geschäfte abgeschlossen war.

„Die Bestellstruktur unserer Kunden wird damit sehr viel fragmentierter werden, und dafür benötigen wir das DPS mit all seinen Vorzügen als hochflexible Kommissionierlösung“, sagt Boots-Logistikchef Gavin Chappell. „Da wir ein sehr umsichtig vorgehendes Unternehmen sind, werden wir diese neuen Anforderungen auch sehr genau analysieren und die entsprechenden Vorbereitungen in die Wege leiten. Die sehr vertrauensvolle und von hohem gegenseitigen Respekt geprägte Zusammenarbeit mit Witron bildet hierfür eine leistungsfähige Grundlage, die mich ausgesprochen optimistisch in die Zukunft blicken lässt.“

Thomas Wöhrle
ist freier Fachjournalist in Karlsruhe


Projektumfang

  • DPS für Paletten und Behälter: 252 Arbeitsplätze, 2 Ebenen, 32000 Kommissionierdurchlaufkanäle, 160000 Lagerplätze für Behälter, 900 bzw. 1900 Kommissionier- bzw. Lagerfächer für Paletten, 28 Behälter-RBG, 4 Paletten-RBG
  • CPS: 15 Kommissioniermobile, rd. 3600 Palettenplätze, 540 Kommissionierdurchlaufkanäle, 5 Paletten-RBG
  • OCB: 20000 Lagerplätze für Behälter, 3 Module mit insgesamt 18 PML (auf zwei Ebenen)
  • HRL: bestehendes Palettenlager mit rd. 35000 Stellplätzen, Sanierung von 6 bestehenden RBG, Installation von 9 neuen  RBG
  • Basisleistungsdaten (20 Stunden): 29200 SKU (Stock Keeping Units) pro Tag, 1,2 Mill. Orderlines pro Tag (= 2,860 Mill. Picks), 5200 WE-Paletten, 98000 WA-Behälter (= 9540 Dollys), 4640  WA-Rollcontainer

Sublieferanten in Projektphase I

  • Fördertechnik und RBG für Behälter, Sondermaschinen: TGW Mechanics GmbH, Wels (Österreich)
  • Paletten-RBG: Dambach Lager- systeme GmbH & Co. KG, Bischweier
  • Fördertechnik für Paletten und Dollys: Binder GmbH Fördertechnik, Burgstetten
  • Regalbau für Paletten und Behälter, Bühnen: voestalpine Krems Finaltechnik GmbH, Krems
  • Umreifer (Behälter auf Dolly): Strapex GmbH, Holzgerlingen
  • Etikettierer: Logopak  Systeme, Hartenholm
  • Umpalettiersystem PEM: Gebhardt Transport- und Lagersysteme GmbH, Cham

Über Alliance Boots
Alliance Boots ist ein internationaler Chemie- und Gesundheitskonzern mit zwei Hauptgeschäftsfeldern, Pharma- Groß- und -Einzelhandel. In Zusammenarbeit mit Herstellern und Pharmazeuten stellt der Konzern verschiedene Produkte und Dienstleistungen zur Verfügung, die zur Gesundheit von Millionen Patienten beitragen. Das im Jahr 2006 gegründete  Unternehmen  befindet sich  in  Privatbesitz  und beschäftigt rd. 105 000 Mitarbeiter. Alliance Boots verfügt über ein Großhandels- und Distributionsnetzwerk, das rd. 130000 Apotheken, Krankenhäuser und Gesundheitszentren  über  nahezu  370 Depots in 15 Ländern beliefert, sowie über ein Netzwerk  von  rd.  3100  Verkaufsstellen in  neun Ländern.

Über Witron
Im Jahr 1971 gegründet, zählt die Witron Logistik + Informatik GmbH mit Hauptsitz in Parkstein heute zu den führenden Planern und Realisierern automatisierter Logistik-Systemlösungen.
Zahlreiche nationale und internationale Marktführer aus Industrie und Handel vertrauen auf die interdisziplinäre und branchenübergreifende    Kompetenz, die sich Witron bei der Umsetzung von mehr als 2000 Logistikprojekten in verschiedensten Bereichen der Wirtschaft erarbeiten konnte. Als Generalunternehmer hat Witron die Budget-, Termin- und Funktionsverantwortung während aller Projektphasen – Konzeption und Planung, Montage und Realisierung sowie Anlagenhochlauf. In Form einer Customer-Support-Partnerschaft können Anwender auch nach dem Projektabschluss während des gesamten Lebenszyklus der Anlage auf das Know- how von Witron  zugreifen.
Die Witron-Unternehmensgruppe zählt weltweit 850 Mitarbeiter. Der Jahresumsatz 2006 betrug 200 Mill. €. Weitere Geschäftsstellen für Business Development und Customer Support befinden sich in Arlington Heights/Illinois (USA), Venray (Niederlande), Madrid (Spanien) und High Wycombe  (UK).