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Schnell und schön muss es sein

Transparent: Arbeitsplatz-Dialoge führen die Mitarbeiter durch sämtliche Materialfluss-Prozesse. Integrierte Waagen gewährleisten eine hohe Qualität und fehlerfreies Warenhandling.

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Zukunftsweisend: Moderne Kommissionierarbeitsplätze ermöglichen die parallele Kommissionierung verschiedener Kundenaufträge.

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Multifunktionell: an den Arbeitsplätzen wird nicht nur kommissioniert sondern auch konfektioniert

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Intelligent: eine Volumenkalkulation ermittelt die richtige Größe des Versandkartons für jeden Kundenauftrag individuell.

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Kurze Lieferzeiten: von den Packplätzen gehen die Versandpakete direkt in den LKW des Logistik-Dienstleisters.

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Kurze Wege: die Kommissionierplätze und die dazugehörigen Verpackungsplätze sind auf kürzestem Weg miteinander verbunden.

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Distribution und Produktion: auch die unmittelbar an die Kommissionierbereiche angrenzende Produktion (am oberen Bild-Bereich) wird durch das WITRON-System mit Teilen ver- und entsorgt.

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Platzsparend: mehr als 30.000 verschiedene Artikel werden im 12-gassigen AKL gelagert. Jeweils 6 Gassen befinden sich übereinander

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Josef Gallersdörfer: Projektmanager WITRON „Aufgrund der komplexen Anforderungen war das kein alltägliches Modernisierungsprojekt“

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Weishaupt stellt die Weichen für die Zukunft der Teilelogistik und investierte in den vergangenen zwei Jahren über 30 Mio. Euro in die Modernisierung eines hoch innovativen Logistikzentrums. Das Kundenservice- und Ersatzteilgeschäft des Energietechnikherstellers forderte einen veränderten Materialfluss und neue Technologien, die im laufenden Betrieb implementiert wurden. Doch die neuen Logistikprozesse und die baulichen Erweiterungen mussten auch ergonomisch und architektonisch überzeugen.

Feierabend. Der Weishaupt-Servicewagen steht verschlossen auf dem Parkplatz neben der Tankstelle, sein Besitzer macht sich auf den Heimweg und genießt die freie Zeit. Morgen muss er wieder früh raus zum Kunden. Die Ersatzteile für den Termin hat der Servicetechniker heute noch im Logistikzentrum in Schwendi bestellt, wo jede Bestellung über den Online-Shop für Fachpartner automatisch an das neue Logistikzentrum am Firmenstandort Schwendi in Oberschwaben weitergegeben wird Die Ersatzteilversorgung bei Weishaupt erfolgt dort das ganze Jahr über und der Logistikdienstleister rüstet das Fahrzeug der Servicetechniker – eben auch über Nacht – wieder aus.

Über 30.000 Artikel – Tendenz steigend


Weishaupt ist mit seinen Produkten und Dienstleistungen im Gesamtmarkt der Wärmeerzeuger einer der führenden europäischen Anbieter von hochwertiger Qualität und produziert unter anderem Heizsysteme, Brenner, Wärmepumpen, Solarsysteme und Energiespeicher – Produkte für Wachstumsmärkte.

Das bestehende Lager für Ersatzteil- und Produktionslogistik am Standort in Schwendi (AKL) war 24 Jahre im Betrieb. Mit einem Füllgrad von über 90% wurde das AKL im Grenzbereich der Kapazität betrieben. Auch die eingesetzten Regalbediengeräte fuhren am Limit. Ebenso hatten sich die Mengen und das Bestellverhalten der Kunden über die Jahre stark verändert. Um diesen erhöhten Anforderungen in der Zukunft gerecht zu werden, plante und realisierte ein Weishaupt-Projektteam gemeinsam mit dem WITRON-Projektmanager Josef Gallersdörfer ein neues Lagerkonzept.


Rund 30.000 verschiedene Artikel für das gesamte Weishaupt-Programm liegen im Logistikzentrum in Schwendi. Die Weishaupt-Kunden, zu denen überwiegend das Fachhandwerk sowie Industriekunden aus Deutschland und der ganzen Welt zählen, erwarten eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten. Hinzu kommt die Versorgung der Produktion. Eine Trennung beider Prozesse wurde in der Vorplanung schnell verworfen und so werden die Kollegen aus der Produktion über ein zentrales Fördertechnik-Netzwerk im Untergeschoss mit Ware versorgt. Hier laufen alle Warenströme für Produktion und Distribution zusammen. Der Schwerpunkt liegt aber auf dem Servicegeschäft. Wer bis 18:00 Uhr bestellt, bekommt sein Ersatzteil am nächsten Morgen bis spätestens 7:00 Uhr, je nach Wahl des entsprechenden Versanddienstleisters. Hauptherausforderungen: die sehr lange Ersatzteil-Verfügbarkeit sowie die unterschiedlichsten Varianten und Baugruppen, die kurzfristig geliefert werden müssen. Standardprodukte werden immer weniger versendet, das fordert auch die gesamte Logistik und Produktion heraus.

Eine Modernisierung der bestehenden Prozesse im laufenden Betrieb, inklusive Neubau des AKL, forderte von beiden Projektpartnern Planungsgeschick, Kreativität, Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit.

Die Lösung war das automatisierte Kommissioniersystem OPS (Order Picking System). Es ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL), Verteiler-Loop und vorgelagerten Kommissionierplätzen. „Die Artikel werden im OPS an den Kommissionierplätzen nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen und sequenziell für die Kommissionierung bereitgestellt. Die Entkopplung der Ein- und Auslagerprozesse vom Kommissionierprozess erfolgt durch integrierte Sequenzpuffer“, erklärt Gallersdörfer von WITRON. Das System ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System. „Das OPS ist gerade für die Ersatzteildistribution äußerst interessant, da das System die unterschiedlichsten Kommissioniervarianten unterstützt. Neben einer seriellen 1:1-Kommissionierung ist ebenso eine parallele Kommissionierung in mehrere Auftragsbehälter möglich“, ergänzt der Projektmanager. 

Designtechnischer Hingucker

Das zwölfgassige AKL – jeweils sechs Gassen liegen übereinander – mit 83.000 Stellplätzen wurde neu errichtet. 41.000 Behälter werden dort täglich bewegt. Über einen Verbindungssteg ist es an die bestehende Logistik-und Produktionsbereiche angebunden. Wichtig waren dem Projektteam dabei, die Sichtachsen auf dem Gelände aufrecht zu erhalten. Das Logistikzentrum schmiegt sich an einen Hang mit Wald an und integriert sich harmonisch in das gesamte

Firmengelände, das sich durch klare Strukturen und Symmetrie auszeichnet. Auch bei der baulichen Konzeption der Inneneinrichtung wurden diese Maßgaben eingehalten.

Die fünf Kommissionierarbeitsplätze sowie die vor- und nachgelagerten Umpack- und Verpackungsplätze sind nicht nur designtechnisch ein Hingucker. Die Mitarbeiter führen weniger Nebentätigkeiten durch. Das System übernimmt beispielsweise automatisiert das Leerbehälterhandling“, erklärt Gallersdörfer. Die Mitarbeiter profitieren darüber hinaus von der verbesserten Ergonomie der Kommissionierbereiche. Höhenverstellbare Arbeitsplätze, viel Tageslicht, gekippte Behälter und transparente Benutzer-Dialoge erleichtern die Arbeit. „Optische Hilfen und integrierte Waagen gewährleisten eine hohe Kommissionierqualität- und Quantität“, ergänzt der WITRON-Projektmanager. Ebenso wurden die Weishaupt-Mitarbeiter darauf geschult, eine Vielzahl von Arbeitsplätzen in unterschiedlichen Logistik-Bereichen zu beherrschen.

Durch die Auftrennung der Behälterströme am Kommissionierarbeitsplatz von Aufträgen mit nur einer Position und Aufträgen die mehrere Positionen umfassen, sowie der parallelen Kommissionierung von zwei Aufträgen, konnte die Flexibilität deutlich gesteigert werden. Dazu kommt: durch die Zwischenpufferung von vorkommissionierten Aufträgen, die einen anderen Auslieferungs-Termin haben als den Tagestermin, können die aktuellen Aufträge zeitnah verpackt werden. Bis zu 1.950 Ersatzteilpakete kann Weishaupt täglich im neuen Logistikzentrum kommissionieren, verpacken und versenden. Optimiert durch eine Volumenkalkulation, damit wenig „Luft“ verschickt wird.

Gegenüber den heutigen Hochleistungs-Kommissionierplätzen standen vorher die alten Kommissionierzonen. Im laufenden Betrieb musste das Logistikzentrum umgebaut werden. Ein neuer Lagerverwaltungsrechner wurde implementiert, Schnittstellen zu SAP, einem Fertigungs-Leitsystem, zu Dienstleister-Transportsystemen sowie in die gesamte Weishaupt-Netzwerkstruktur wurden geschaffen.

Die Techniker fuhren ein Altsystem unter Volllast und bauten parallel dazu die neuen Fördertechnikstrecken auf. Vor allem die Versorgung der Produktion stellte die Projektpartner vor immer neue Aufgaben, wie im Untergeschoss, wo es eng und schwer zugänglich ist. Gallersdörfer und seine Kollegen installierten die neue Fördertechnik neben den bestehenden Systemen, verknüpften den alten Lagerverwaltungsrechner mit dem neuen Lagerverwaltungsrechner, portierten die Steuerungen von S5 auf S7, um Behälter in der Vorstufe des Anlaufs nicht manuell

umsetzen zu müssen. „Durch den anfänglichen Parallelbetrieb von Alt- und Neuanlage konnte im Hochlauf die Leistung der Neuanlage zielgerecht gesteigert werden“, ergänzt Gallersdörfer. Über die gesamte Bauzeit wurde die Baustelle abgeschirmt, damit Staub und Dreck nicht die angrenzende Produktion sowie das bestehende AKL störten. Die Kommissionierer und Produktionsmitarbeiter arbeiteten einige Tagen direkt neben einer Baustelle“, blickt er zurück. „Aufgrund der komplexen Anforderungen war das kein alltägliches Modernisierungsprojekt“, verdeutlicht Gallersdörfer.

Wann folgt das nächste Projekt? Die Zukunft der Logistik hat bei Weishaupt im Sommer 2018 einen richtungsweisenden Schritt gemacht. Und sollte die Grenze der jetzigen Kapazität einmal erreicht werden, dann können wir das System durch seinen modularen Aufbau auf den angrenzenden Erweiterungsflächen jederzeit und ganz nach Bedarf ausbauen, erklärt Weishaupt.

Der Servicetechniker bekommt von den Anstrengungen in der Logistik nichts mit. Am frühen Morgen ist er schon wieder unterwegs, sein Fahrzeug wieder einsatzbereit – dank der Logistik aus Schwendi.