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REWE-Group baut mit Witron „Nationales Logistik Zentrum“ in Neu Isenburg

Mit einem Umsatz von 53 Milliarden Euro ist die REWE AG mit Hauptsitz in Köln einer der größten Lebensmitteleinzelhändler in Europa. In Deutschland betrug der Umsatz 2011 39 Milliarden Euro. Im Jahr 2009 startete das Unternehmen eine umfangreiche Logistikreform, deren Herzstück der Bau eines neuen 63.500 m2 großen nationalen Langsamdreherlagers ist, welches zentral aus Neu Isenburg 5.500 REWE-Supermärkte in Deutschland mit Trockensortiments-Produkten beliefert. Täglich werden 1.400 Filialen aus einem Sortiment von zukünftig bis zu 24.000 verschiedenen Artikeln versorgt. Die produktive Nutzung des Systems ist für Oktober 2014 terminiert.

Den Auftrag für die Planung und Realisierung sämtlicher Lager-, Materialfluss-, IT- und Steuerungssysteme erhielt der Parksteiner Generalunternehmen Witron Logistik + Informatik.

„Das Thema Nachhaltigkeit und Mitarbeiterverantwortung ist ein zentraler Bestandteil in der REWE-Unternehmenskultur. Desweiteren ist REWE Mitglied im Deutschen Demografischen Netzwerk“, so der REWE-Projektverantwortliche Frank Theuss. „Bei der Systemauswahl waren deshalb neben einer hohen Wirtschaftlichkeit ergonomische Arbeitsplätze und durchgehende ergonomische Prozesse im gesamten Materialfluss das wichtigste Entscheidungskriterium. Diesbezüglich haben uns die Witron-Lösungen unter allen angefragten Anbietern am meisten überzeugt“.

Gelagert und kommissioniert wird zukünftig mit den Lösungen DPS (Dynamik Picking System), ETP (Ergonomic Tray Picking), DPP (Display Pallet Picking System) und CPS (Car Picking System). Das Logistikzentrum ist für die filialgerecht Kommissionierung von 551.000 Handelseinheiten, 1.150 Viertel / Halbpaletten und 900 Vollpaletten an einem Spitzentag ausgelegt.

Die Anlage umfaßt ein automatisches Palettenhochregallager mit 67.300 Stellplätzen, ein AKL mit 201.900 Behälterstellplätzen und 60 Kommissionierarbeitsplätzen, ein Traylager mit 95.200 Stellplätzen und 28 Arbeitsplätzen auf Ergonomic Picking Mobiles, sowie einen Lagerbereich zur automatische Kommissionierung von Viertel- und Halbpaletten mit 820 Stellplätzen.

„Der steigende Altersdurchschnitt der Lagermitarbeiter sowie wachsende Leistungsanforderungen werden zu einer zunehmenden Herausforderung für die Logistiker, nicht nur im Lebensmitteleinzelhandel. Mit den neuen Kommissioniersystemen können wir unseren Kollegen moderne, hochergonomische Arbeitsplätze anbieten, die unabhängig von Alter und Geschlecht sowohl eine hohe Kommissionierquantität als auch eine hohe Kommissionierqualität gewährleisten“, so REWE-Manager Matthias Bähr. „Dies ist für das Personal-Recruting in einem Ballungszentrum wie dem Rhein-Main-Gebiet ein entscheidender Wettbewerbsvorteil“.

Mit Hilfe von mannbedienten Pick-Shuttles werden im ETP-System Handelseinheiten aus einer Tray-AKL-Pickfront auf Paletten bzw. Rollcontainer kommissioniert. Die optimalen ergonomischen Eigenschaften der Shuttles sind durch den TÜV zertifiziert. Zu jeder Entnahme wird die Kommissionierkabine rechnergesteuert so vor dem Entnahmeplatz der Handelseinheit platziert, dass der Kommissionierer stets die ergonomisch ideale Position zur Handelseinheit einnimmt um diese anschließend ladenspiegelgerecht auf den Ladungsträger zu schieben. Ein am Fahrzeug angebrachter Beamer visualisiert dem Kommissionierer durch eine äquivalente beleuchtete Fläche den idealen Ablageplatz, ermittelt durch einen ausgereiften Schlicht-Algorithmus Eine hohe Kommissioniereffektivität und Kommissionierqualität sind die Konsequenz.

Auch bei den weiteren Kommissioniersystemen, welche zukünftig zum Einsatz kommen, steht das Entlasten der Mitarbeiter von schweren und unergonomischen Arbeiten im Vordergrund.

So findet im Pick-by-Light-System DPS das komplette Replenishment der Pickfront durch Regalbediengeräte statt, was die Laufwege der Mitarbeiter gegenüber einem konventionellen System um bis zu 75% verkürzt. Ein manueller Behältertausch und somit ein Tragen schwerer Lager- und Auftragsbehälter in der Pickgasse ist kaum mehr notwendig. Die DPS- Technologie ermöglicht, dass kleinvolumige Artikel mit hoher Geschwindigkeit und Genauigkeit vom Lagerbehälter in den Auftragsbehälter gepickt werden können.

Optimiert durch das CPS-System werden großvolumigen Artikel wegeoptimiert und sprachgesteuert mittels Pick-by-Voice-Technologie auf Paletten oder Rocos kommissioniert. Ein entscheidender Vorteil der Lösung ist, dass die Lagerpaletten durch Regalbediengeräte auftragsbezogen in die Pickfront gebracht werden und der manuelle Nachschub somit komplett entfällt.

Für die Lagerung und filialgerechte Zusammenstellung von Viertel- und Halbpaletten ist das komplett automatisierte DPP-System verantwortlich.

Die spätere Wartung und Instandhaltung wird durch ein Witron-Onsite-Team durchgeführt.