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Innovative Witron-Technik für frische Produkte

Delhaize generiert Wettbewerbsvorteile und Wirtschaftlichkeit durch Witron-DPS-Lösung

Foto: Witron

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Der belgische Lebensmitteleinzelhändler Delhaize eröffnete Anfang 2010 am Standort Asse-Zellik, in der Nähe von Brüssel, ein neues Distributionszentrum für Frische-Produkte. Herzstück der Anlage ist das automatisierte Lager- und Kommissioniersystem DPS (Dynamic Picking System) des Parksteiner Generalunternehmers Witron Logistik + Informatik GmbH. Bereits 2003 hatte Delhaize gemeinsam mit Witron ein Logistikzentrum für die Distribution seines Trockensortiments geplant und realisiert. Auch hier wird DPS eingesetzt. Mit einem Umsatz von knapp 20 Milliarden Euro weltweit ist Delhaize der zweitgrößte Retailer in Belgien. Etwa 25% des Umsatzes wird dabei in Belgien erwirtschaftet.

In den letzten Jahren hatten sich die logistischen Anforderungen an die Delhaize-Frische-Distribution stark verändert. So gibt es immer mehr kleinere Filialen und Verkaufsstellen. Diese wünschen gerade im Frische-Bereich aufgrund der hohen Verderblichkeit der Artikel keine große Warenbevorratung im Markt, sondern möchten dafür in kurzen Frequenzen beliefert werden. In einem manuellen Lagersystem hieße dies, mehr Handlingsaufwand für weniger Warenwert. Mit dem Witron-DPS-System hat Delhaize zukünftig die Möglichkeit, verschiedenste Kundenwünsche schnell, flexibel und wirtschaftlich zu erfüllen.

„Durch die Investition können wir optimal auf sich veränderten Marktanforderungen reagieren“ sagte Vincent de Hertogh, Manager Supply Chain Strategy, im Rahmen des Witron-Logistik-Tages vor 60 Logistik-Verantwortlichen des europäischen Lebensmitteleinzelhandels. „In der Optimierung der gesamten Supply Chain innerhalb unserer hochdynamischen Frischwarendistribution spielt das neue Logistikzentrum eine zentrale Rolle“.

Projekttermine exakt eingehalten
Im Herbst 2007 fiel bei Delhaize die Entscheidung, das Projekt „DC Fresh 2“ gemeinsam mit Witron als Generalunternehmer umzusetzen. Bereits Anfang September 2009 startete Delhaize mit der produktiven Nutzung der Anlage und nach nur etwas mehr als sechs Monaten konnten bereits alle Kunden mit allen Artikeln aus dem neuen Distributionszentrum beliefert werden. „Für ein Projekt dieser Größenordnung und mit dieser Aufgabenstellung war dies ein äußerst anspruchsvoller Terminplan“ betont Witron-Projektmanager Gerhard Krauß. „Doch aufgrund der gemeinsamen, partnerschaftlichen Vorgehensweise zwischen Delhaize und Witron lagen wir immer im Zeitplan“ erläutert Krauß die erfolgreiche, zeitgerechte Umsetzung.

Produktivität verdoppelt – Kosten gesunken
Zurückblickend wurden lt. Vincent de Hertogh viele Herausforderungen gelöst. „Da in einem Frische-Lager ausschließlich sensible Produkte gelagert werden, ging es bei diesem Projekt nicht nur um die Implementierung eines neuen Systems“, betont der Delhaize-Manager. „Nicht nur wir mußten unsere Hausaufgaben machen, was bedeutet, die Stammdaten unserer Artikel exakt zu erfassen und diese anschließend auch perfekt zu pflegen. Auch haben sich unsere Lieferanten an unsere neue Arbeitsweise angepaßt. So erhält Delhaize heute die Ware von seinen Lieferanten jetzt bereits im Lagerbehälter und nicht mehr wie früher in Kartons oder in anderen Ladungsträgern“. Doch die harte Arbeit und die Investition haben sich gelohnt. Die Produktivität im neuen Lager hat sich im Vergleich zur vorherigen Arbeitsweise mehr als verdoppelt und die Poolkosten für die Frischwarenbehälter sanken erheblich. Kommissionierfehler gibt es kaum noch. Auch der Energieverbrauch wurde erheblich reduziert. „Trotz der Mechanisierung ist dieser 50% niedriger als bei einem konventionellen Lager“ erklärt de Hertogh. Obwohl schon viel erreicht wurde sieht der Delhaize-Manager aufgrund der Flexibilität mit dem neuen DPS-System zukünftig noch weiteres Optimierungspotential, dass erschlossen werden kann.

Tracking & Tracing durch gemeinsam entwickelte Behälter
Wurden vor der Kommissionierung im ursprünglichen manuellen System noch mit 13 verschiedenen Behältertypen gearbeitet, kommen jetzt nur noch zwei verschiedenen Varianten zum Einsatz. Diese wurden gemeinsam von Delhaize und Witron entwickelt. Vorteil der neuen faltbaren Mehrweg-Frischebehälter mit den Größen 600 x 400 x 120 mm bzw. 600 x 400 x 240 mm ist, dass diese einen stabilen Boden haben und leicht gereinigt werden können. Dies garantiert auch bei intensivem Gebrauch die Einhaltung aller Hygiene-Normen. Darüber hinaus verfügen die Behälter sowohl über einen EAN 128 Barcode als auch über einen UHF RFID-Tag. Somit ist ein 100%iges Tracking & Tracing gewährleistet. 

Behälterlager mit vier unabhängigen Modulen
Das Frische-Distributionszentrum, in welchem 2.500 verschiedene Produkte wie beispielsweise Käse, Fleisch, Geflügel, Fertiggerichten, Obst, Gemüse und Salat äußerst platzsparend in einem Temperaturbereich von +2-+4 Grad gelagert werden, hat eine Größe von 14.000 m². Im 16-gassigen Behälterlager mit 32 Regalbediengeräten und 166.900 Behälterstellplätzen werden an 48 Kommissionier-Stationen täglich bis zu 295.000 Kommissioniereinheiten gepickt. In Summe mit Artikeln die nicht kommissioniert werden müssen sondern das Lager direkt im Lagerbehälter durchlaufen, sind es sogar 700.000 Einheiten. Pro Tag verlassen bis zu 96.000 filialgerecht sortierte Behälter die hochdynamische Anlage. Das Logistikzentrum ist in vier identische, unabhängig voneinander arbeitende Module aufgeteilt. Dadurch wird ein hoher Durchsatz erreicht. In jedem Modul lagern alle der 2.500 verschiedenen Artikel.

Zunächst werden die im Wareneingang ankommenden Behälter automatisch entstapelt. Anschließend werden diese unter anderem auf Temperatur, Barcode und Gewicht kontrolliert, bevor sie in das DPS-System eingelagert werden. Etwa 70% aller eingehenden Warenbehälter werden als sortenreine Vollbehälter ohne Kommissionier-Tätigkeit durch das Distributionszentrum geschleust – die Durchlaufzeit beträgt hier teilweise nur wenige Stunden. Die restlichen 30% der Behälter werden an den Kommissionierzonen, ausgerichtet an der Auftragsstruktur, statisch und dynamisch durch Regalbediengeräte bereitgestellt. Für den Kommissionierer, der bei seiner ergonomischen Arbeitsweise durch ein Pick-by-Light-System geführt wird, verkürzen sich die Laufweg dadurch um bis zu 75%. Die Kommissionierung der Ware erfolgt direkt in den Auftragsbehälter. Eine flexible Personalbesetzung an den einzelnen Arbeitsplätzen ist möglich. 

Anschließend werden alle Warenbehälter die zu einer Bestellung gehören, d.h. sowohl die Vollbehälter als auch die Behälter mit kommissionierter Ware, im jeweiligen DPS-Modul zusammengeführt und für den Versand filialgerecht automatisiert auf Dollies gestapelt. Jeder Dolly erhält ein Etikett, das während des Stapelns geklemmt wird, so dass auf den Einsatz von Klebeetiketten verzichtet werden konnte. 

Anspruchsvolle Aufgabenstellung 
„Obwohl DPS bereits in einigen kleineren Anwendungen im Frische-Bereich eingesetzt wurde, forderte ein Projekt wie Delhaize von Witron viele innovative Ideen und Branchen-Know-How, um für den Kunden ein hoch effektives Gesamtsystem bereitzustellen“ erklärt Witron-Projektmanager Gerhard Krauß. Für die Bewältigung des täglich hohen Durchsatzes in der Anlage wurden beispielsweise alle Artikel in jedem der vier Module mehrmals aufgestellt, damit jeder Auftrag auf jeden Fall immer komplett fertig kommissioniert werden kann. Wichtig war im diesem Zusammenhang auch das gespiegelte Design des Systems mit Wareneingang und Warenausgang nach beiden Seiten des Lagers und die Implementierung der erforderlichen Ausgleichsstrategien. Auch galt es das gemeinsame Handling von sogenannten Ultra Fresh Artikeln, wie beispielsweise Fisch, mit länger haltbaren Frischeprodukten exakt zu koordinieren um das Verderben der sehr sensiblen Waren zu vermeiden. Desweiteren wurden Strategien und Abläufe definiert, wie mit Artikeln verfahren wird, welche erst kurz vor der Auslieferung im Distributionszentrum angeliefert werden und daher mit oberster Priorität und äußerst kurzer Durchlaufzeit durch sämtliche Lagerbereiche geschleust werden müssen. Logistisch anspruchsvoll war auch die direkte Versorgung der acht Stacking-Maschinen, welche die in der richtigen Reihenfolge aus den verschiedenen Modulen ankommenden Warenbehälter filialgerecht „Store Friendly“ aufeinander stapeln. „Mit den Möglichkeiten, welche uns die neue Anlage bietet, können wir die Wünsche und Anforderungen unserer Kunden erfüllen und uns somit in einem hart umkämpften Markt weitere Anteile sichern“ versichert Supply Chain Manager Vincent de Hertogh und zeigt sich von den effektiven Prozessen überzeugt.

Mechanik von Witron-Tochter FAS
Die im Projekt eingesetzten Mechanik-Komponenten, sowohl die Regalbediengeräte als auch die gesamte Behälterfördertechnik wurde von der Witron-Tocher FAS entwickelt, gebaut und installiert. 

„FAS konstruiert Mechanik-Elemente für die Witron-Projekte nach dem Grundsatz „Design-to-purpose“. Das heißt, die Mechanik wurde und wird konsequent für die Belange der Witron-Standard-Module konstruiert und weiterentwickelt. Somit entstehen für unsere Kunden entscheidende Vorteile hinsichtlich Leistung, Verfügbarkeit, Lebendauer und Lebensdauer-Kosten“, erklärt Witron-Projektleiter Gerhard Krauss. „Und speziell bei einem Projekt wie Delhaize – mit hohem Durchsatz, kurzen Auftragsdurchlaufzeiten, temperaturgeführten Bereichen – ist der Einsatz einer Fördertechnik in dieser hohen Qualität ein absolutes Muß“, so Gerhard Krauss weiter.

Die 1998 gegründete FAS ist seit 2005 Teil der WITRON-Firmengruppe und produziert in der Nähe von Saarbrücken und Parkstein. Da Witron für seine Kunden mit großem Erfolg neben Behälter- und Trayfördertechnik, Regalbediengeräten, COM-Maschinen, ergonomischen Shuttle-Fahrzeugen, Sequenzpuffer, Stapler- und Entstapler, Heber, etc… auch Palettenfördertechnik-Komponenten selbst herstellt, wurde die bereits bestehende Fertigungsfläche in Parkstein im Oktober 2010 nochmals um 18.000 m² erweitert.

Nachhaltigkeit und Umweltschutz ein wichtiger Faktor
Beim Bau des neuen Frischwarendistributionszentrums von Delhaize wurden alle wichtigen Umwelt- und Nachhaltigkeitsaspekte berücksichtigt. Unter anderem ist das Dach des Distributionszentrums mit 8.000 m² Sonnenpaneelen bestückt. Die Paneele generieren 450 MWh Strom pro Jahr. Auch wird Regenwasser zur Kühlung benutzt, wodurch der jährliche Wasserverbrauch um 20.000 m³ sinkt. Das gut überlegte Nachhaltigkeitskonzept hat jedoch noch mehr zu bieten. So werden 40 Prozent der kinetischen Energie der Regalbedinegeräte wieder in das Netz eingespeist. Dies ergibt für Delhaize eine jährliche Elektrizitäts-Einsparung von 2.000 MWh. Die neu entwickelten, wieder verwendbaren Frischwarenbehälter, führten zu einer signifikanten Reduzierung der Abfallmengen. Außerdem kann auf Grund der neuen Behälter und der filialgerechten Kommissionierung die gleiche Warenmenge in weniger LKWs ausgeliefert werden, was zu einer deutlichen Verringerung des CO²-Verbrauches führt.

Projektdaten auf einen Blick:
Witron-Lösung:DPS
Anzahl Filialen die Beliefert werden:750
Größe des Distributionszentrums: 14.000 m²
Anzahl verschiedene Artikel:2.500
Anzahl AKL-Gassen:16
Anzahl Regalbediengeräte:32
Anzahl Behälterstellplätze:166.900
Anzahl Kommissionierarbeitsplätze:48
Pick-Units im DPS pro Tag:295.000
Pick-Units inkl. Vollbehälterhandling:700.000
Anzahl Warenausgangsbehälter pro Tag:96.000
Anzahl Dollies pro Tag:6.000
Stacking-Stationen:8