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Auslieferleistung und Kundenservice verbessert, Logistikkosten gesenkt

Hoogvliet realisiert zukunftsweisendes Omnichannel-Logistikzentrum mit WITRON

Optisch, wirtschaftlich und funktionell ein Vorzeigeprojekt: das neue Omnichannel-Logistikzentrum des niederländischen Lebensmitteleinzelhändlers Hoogvliet in Bleiswijk.

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Ein WITRON-OnSite-Team gewährleistet eine permanent hohe Verfügbarkeit aller Materialfluss-Prozesse.

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Durchgängige Automatisierung vom Wareneingang bis zum Warenausgang

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Das Herzstück des Logistikzentrums: 13 COM-Maschinen schlichten im Trocken- und Frischebereich Handelseinheiten vollautomatisch, fehlerfrei und filialgerecht auf Rollcontainer.

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Hochdynamisches Piece-Picking mit dem WITRON-DPS-System

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Breites Artikelspektrum: selbst Getränkekisten werden automatisiert gelagert und kommissioniert.

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WITRON-CPS: Wegoptimierte Pick-by-Voice-Kommissionierung mit komplett automatisierten Nachschub-Prozessen.

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Platzsparend: großvolumige Langsamdreher werden auf Trays ebenso durch Regalbediengeräte in der CPS-Pickfront platziert.

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Die sogenannte „Aorta“ ist die logistische Verbindung sämtlicher Logistikbereiche und Temperaturzonen.

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Selbst die Leergutver- und entsorgung der verschiedenen Kommissionierbereiche wurde intelligent in den vollautomatischen Prozess integriert.

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In Summe 60 energie-effiziente Regalbediengeräte……

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…und 222.000 Lagerplätze sind im Hoogvliet-Omnichannel-Logistikzentrum verbaut.

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WITRON-Projektmanager Thomas Höfer „Hoogvliet vertraute uns seine Logistik an, es gab keinen Plan B.“

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CEO Siep de Haan: „So eine offene und vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen zwei Unternehmen habe ich in meiner Karriere selten erlebt.“

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Nach 25 Jahren schloss der Lebensmitteleinzelhändler Hoogvliet sein manuelles Lager in Alphen aan den Rijn und bezogen ein neues hochmodernes Omnichannel-Verteilzentrum in Bleiswijk. „Unsere Auslieferqualität und der Kundenservice haben sich seitdem nochmals verbessert, bei gleichzeitig sinkenden Logistik-Kosten“, erklärt Hoogvliet-CEO Siep de Haan stolz. Warum die Niederländer in die Automatisierung investierten, warum sie mehrmals am Tag ihre Filialen beliefern, wie das neue Lager das wachsende E-Commerce-Geschäft unterstützt und wie man remote aufgrund der Corona-Pandemie ein 72.000 m² großes Omnichannel-Logistikzentrum in Betrieb nimmt, erklären Siep de Haan von Hoogvliet und Thomas Höfer, Projektmanager vom Logistik-Generalunternehmer WITRON-Logistik + Informatik GmbH.

Gemeinsam haben WITRON und Hoogvliet das automatisierte Vollsortiments-Lager geplant und realisiert, aus welchem täglich über 70 Filialen sowie zahlreiche Online-Kunden aus einem Sortiment von 11.700 verschiedenen Artikeln beliefert werden – Trockensortiment, Frische-Produkte, Obst- und Gemüse sowie Tiefkühl-Produkte. Ausgelegt ist die Anlage für eine Spitzen-Kommissionierleistung von 385.000 Pick-Einheiten pro Tag.

Omnichannel ein wichtiges Thema
Auf dem niederländischen Retailmarkt buhlen einige nationale und viele regionale Anbieter um die Kunden. Der Mittelstand ist stark vertreten. Der Vollsortimenter Hoogvliet gehört zu diesen regionalen Anbietern und will wachsen. Der Plan ist klar: Die Eigentümerfamilie will mit ihrem Unternehmen der „attraktivste Omnichannel-Retailer am Markt“ werden. Für den CEO Siep de Haan bedeutete das vor einigen Jahren unter anderem über neue Logistikstrukturen nachzudenken. De Haan kennt sich aus im Retailgeschäft in Europa. Er arbeitete unter anderem einige Jahre für Aldi und verantwortet heute die Geschäfte des Mittelständlers. „Omnichannel ist für uns ein wichtiges Thema, denn wir wollen in allen Kanälen wachsen“, erklärt de Haan. Der ehrgeizige Plan forderte allerdings ein Umdenken in den internen und externen Supply-Chain-Prozessen.

Die Niederländer suchten lange, prüften viele Systeme und fanden 2017 WITRON als Partner. „Unser bestehendes, manuelles Lager wurde zu klein und wir brauchten mehr Effizienz in unseren Prozessen, um weiter wachsen zu können. Und natürlich wollten wir auch die Ergonomie, Nachhaltigkeit und die Kosten im Blick behalten“, erinnert sich de Haan. 25 Jahre diente das alte Lager in Alphen aan den Rijn im Süden der Niederlande. Mitte 2020 öffnete das neue Logistikzentrum in Bleiswijk seine Tore. Das Hoogvliet-Team spricht vom „Rückgrat“, denn das komplette Geschäftsmodell war und ist von dem neuen Logistikzentrum abhängig.

Die Aorta
Aus dem neuen, 72.000 m² großen Logistikzentrum beliefert Hoogvliet alle Vertriebskanäle - über 70 Filialen, Click + Collect sowie sämtliche Online-Kunden in den Niederlanden mit Waren aus dem Trockensortiment, frischen Produkten, Obst & Gemüse, Fleischwaren und Tiefkühlartikeln. Artikel aus verschiedenen Temperaturzonen (-26 Grad C, +4 Grad C, +7 Grad C, +12 Grad C, +18 Grad C) werden im neuen Verteilzentrum in Bleiswijk gelagert und kommissioniert. Neben der Retourenabwicklung und dem Cross-Docking wurden auch die Produktionsbereiche Bäckerei und Metzgerei, die sich im selben Gebäude befinden, in den Gesamtwarenfluss integriert. „Die unterschiedlichen Vertriebswege, Temperaturzonen und Produktgruppen waren eine große Herausforderung. Wir haben deshalb ein Fördertechnik-System entwickelt, das die Logistik-Bereiche und Temperaturzonen intelligent miteinander verbindet. Im Projektteam nennen wir die Entwicklung die Aorta“, erklärt WITRON-Projektleiter Thomas Höfer.

Modul-Baukasten ermöglicht hohe Durchgängigkeit
Im Trocken- und Frischebereich kommt die Order Picking Machinery (OPM) mit in Summe 13 COM-Maschinen zur fehlerfreien, vollautomatischen Kommissionierung von Handelseinheiten auf Rollcontainer zum Einsatz. Ebenso das Car Picking System (CPS), ein semi-automatisches Kommissioniersystem für die wegeoptimierte Pick-by-Voice-Kommissionierung von schweren und sperrigen Artikeln. Im CPS können dabei bis zu drei verschiedene Kunden-Aufträge parallel kommissioniert werden. Schnelldreher werden direkt von den Lagerpaletten in die Rollcontainer kommissioniert. Langsamdreher werden platzsparend auf Layertrays in der Pickfront platziert. Mit Hilfe des CPS werden in einem separaten Bereich auch so genannte „gefährliche Güter“, wie beispielsweise Sprühdosen kommissioniert.

Im Trockensortiment erfolgt zusätzlich die hochdynamische und teilautomatisierte Kommissionierung von Kleinteilen durch das Dynamic Picking System (DPS). Hier wird, unterstützt durch ein Pick-by-Light-System, an 6 ergonomischen Arbeitplätzen direkt in den Filialbehälter kommissioniert.

Aus einem fünfgassigen Hochregallager für Trockenware und einem eingassigen Hochregallager für Frischeware wird der Nachschub für die Kommissionierbereiche abgewickelt.

Für tiefgekühlte Artikel, Obst und Gemüse sowie Fleischwaren installierte WITRON manuelle Pick-by-Voice-Systeme. Nach der Kommissionierung und Konsolidierung der verschiedenen Kommissionierzonen erfolgt mittels Querverschiebewagen und Schwerkraftbahnen die automatisierte Versandbereitstellung der Waren im Warenausgang.

Das intelligente Einspeisen von Paletten, Rollcontainer und Isotainer (für den Tiefkühlbereich) optimieren automatisierte Leergut-Puffer.

„Der Modul-Mix ermöglich eine hohe Durchgängigkeit hinsichtlich Artikelspektren, Temperaturzonen, Ladungsträgern und Vertriebswegen“, erklärt WITRON-Projektmanager Thomas Höfer.

Als Generalunternehmern ist WITRON für die Konzeption und Realisierung sämtlicher IT-, Steuerungs- und Mechanik-Elemente verantwortlich. Um Service, Wartung und Anlagenbetrieb kümmert sich ein WITRON-OnSite-Team mit in Summe 39 Mitarbeitern im Mehrschichtbetrieb.

In Prozessen denken
„Unsere Kolleginnen und Kollegen müssen jetzt in Prozessen denken. Das war für viele Mitarbeitende zunächst eine Umstellung, aber wir haben diesen Change-Prozess gemeinsam mit WITRON sehr gut hinbekommen“, so Siep de Haan. In 1:1 Gesprächen vermittelten die Verantwortlichen die neuen Aufgaben. „Von unseren über 300 Mitarbeitenden in der Logistik haben nur sechs Mitarbeiter das Unternehmen verlassen. Für Arbeitsplätze, die im neuen Logistikzentrum weggefallen sind, konnten zahlreiche Mitarbeiter in andere Geschäftsbereiche integriert werden. Das ganze Team ist entscheidend für den Erfolg in so einem anspruchsvollen Projekt. Ich denke, neben einem guten Konzept und einem professionellen Projektmanagement hat die Team-Leistung einen entscheidenden Anteil am Gesamterfolg.“

De Haan ist stolz auf sein Logistikzentrum und seine Mannschaft. „Unsere Auslieferqualität und der Kundenservice hat sich nochmals verbessert, bei gleichzeitig sinkenden Logistik-Kosten. Das freut uns sehr. Aber so ein Projekt verändert das Arbeiten in der ganzen Organisation. Jeder muss sich weiterentwickeln, nur dann funktioniert das Konzept.“

Erfolgreicher Omnichannel mit Technik, die sich im Einsatz bewährt hat

Der niederländische Retail-Markt ist sehr umkämpft und die Kundenwünsche verändern sich stetig. Der E-Commerce-Anteil liegt bei rund sieben Prozent und wächst. Das ist auch der Pandemie geschuldet. Convenience-Lebensmittel und gleichzeitig frische Produkte, Bio-Produkte und regionale Lebensmittel sind am Markt gefragt. „Wie beliefern unsere Filialen mehrmals am Tag mit Frischware. Das ist logistisch und finanziell herausfordernd. Deshalb ist eine wirtschaftliche und flexible Automatisierung so wichtig für uns. Aber wir wollten nicht nur innovative neue Technik, sondern auch Technik, die sich schon im Einsatz bewährt hat“, unterstreicht der Geschäftsführer. Gleichzeitig hebt de Haan aber hervor: „Wir haben kein spezielles WITRON-System gekauft, wir haben ein Logistik-Ergebnis, eine Auslieferleistung in Parkstein bestellt.“ Und die könnte auch nochmal erhöht werden. Zukünftige Erweiterungen sind im Realisierungskonzept bereits enthalten. „Wir haben Platz für mehr COMs“, berichtet de Haan.


Remote Anlauf aufgrund Covid 19
Die Hoogvliet-Verantwortlichen suchten nach einem Partner, der auch kulturell zu ihnen passte. „Das ist entscheidend in so einem Projekt. Es gibt viele gute technische Lösungen am Markt, aber die beiden Unternehmen müssen auch von den Werten und der Kultur zueinander passen. Wir alle im Projektteam haben trotz der harten Arbeit oft gelacht und gescherzt – aber auch zusammen geschwitzt“, erinnert sich de Haan. „So eine offene Zusammenarbeit zwischen zwei Unternehmen habe ich in meiner Karriere selten erlebt“ und Thomas Höfer bestätigt das. „Hoogvliet vertraute uns seine Logistik an, es gab keinen Plan B.“

Und dann kam Covid19. „Wir waren gerade in der Inbetriebnahme-Phase des Projekts, da gingen die Staaten in den Lockdown. Die Baustellen waren von einem Tag auf den anderen zu. Das ist ein Horrorszenario für den Hochlauf eines Logistikzentrums“, erzählt Höfer.

Glück im Unglück: Hoogvliet setzt auf ein WITRON-OnSite-Team. „Die Kollegin aus dem Service vor Ort bekamen ein Smartphone und ein Headset in die Hand und in Parkstein instruierten die Projektverantwortlichen die Kolleginnen und Kollegen remote bei der Inbetriebnahme.“ Eine tolle Leistung sei das gewesen, so Höfer. Man habe viel gelernt. Ist remote dann das neue Normal? „Sicher nicht, aber für unsere Prozesse nehmen wir neues Wissen mit.“ Auch Siep de Haan denkt an eine, aufgrund von Covid 19, spannende Hochlauf-Phase zurück. „Sie können mir glauben, dass ich Anfangs ein oder zwei Nächte nicht geschlafen habe, als wir entschieden haben, den Hochlauf remote durchzuführen“, resümiert der Hoogvliet-CEO augenzwinkernd. „Aber am Ende hat alles funktioniert – und sogar termingerecht! Trotz aller Umstände sind wir immer im Zeitplan geblieben.“

„Projekterfolg basiert auf einer guten Vorbereitung und vor allem auf gegenseitiges Vertrauen“ – da sind sich Siep de Haan und Thomas Höfer einig.