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Große Herausforderung erfolgreich gemeistert

Technische Unie führt während des laufenden Betriebes Witron-DPS ein

Technische Unie, größtes Handelsunternehmen für Elektro-, Sanitär- und Installationsbedarf in den Niederlanden, setzt in der Kommissionierung und zur Belieferung seiner Kunden mit kleinvolumigen Produkten auf das Dynamic Picking System (DPS) von Witron. Gegliedert in drei Projekt-Phasen wurde das bestehende Logistikzentrum in Alphen aan den Rijn während des laufenden Betriebes mit einer hochmodernen automatisierten Logistiklösung ausgestattet. Die Integration des Systems erfolgte in das bereits bestehende Gebäude.

Um die Effizienz und Wirtschaftlichkeit aller logistischen Prozesse im Distributionszentrum Alphen nachhaltig zu steigern und die Basis für zukünftiges Wachstum zu legen, hat Technische Unie ein umfangreiches logistisches Restrukturierungsprojekt gemeinsam mit Witron erfolgreich umgesetzt. Herzstück der Anlage ist das DPS-System des Parksteiner Planungs- und Realisierungsspezialisten Witron Logistik + Informatik, das zwischen 2008 und 2011 in drei Schritten während des laufenden Betriebes eingeführt wurde. „Natürlich erwartet man sich von einem solchen neuen System viele Vorteile und diese Erwartungen haben sich erfüllt. Oberste Prämisse bei der Systemumstellung war zunächst jedoch, dass diese keine negativen Auswirkung auf die Lieferfähigkeit haben durfte“, sagt Bart Schoonderwoerd, Logistikdirektor bei Technische Unie. „Daher wurden die Arbeiten überwiegend am Wochenende und in der Nacht durchgeführt. Somit konnte die Versorgung der Kunden fast komplett ohne Unterbrechung weiterlaufen.“ Des Weiteren hat Witron im Vorfeld alle Prozesse in einem Simulationsprogramm exakt durchgespielt. „Unsere Kunden haben von der Umstellung im Prinzip nichts gemerkt. Und gerade das machte die Umsetzung dieser äußerst anspruchsvollen Aufgabenstellung so außergewöhnlich“, so Schoonderwoerd.

Wettbewerbsvorteil Übernachtbelieferung

Das Logistikzentrum Alphen, zentral in den Niederlanden gelegen, spielt eine ausgesprochen wichtige Rolle im Distributionsnetzwerk von Technische Unie. Von hier aus werden sämtliche kleinvolumigen Produkte, immerhin 80 Prozent des Artikelspektrums, an die Kunden des Großhändlers im gesamten Land verschickt. Ein zweites Distributionszentrum in Strijen im Süden der Niederlande sorgt für die Verteilung von großvolumigen Produkten -  in erster Linie über Paletten. Eine kundengerechte Zusammenführung der Lieferungen aus den beiden Distributionszentren erfolgt an einem der landesweit 20 Transshipment-Points. Bis zu 250 Lkw-Ladungen beziehungsweise 10.000 Einzellieferungen pro Tag gelangen so zu den Kunden vor Ort.

Eine besondere Herausforderung stellt dabei die Gewährleistung der Next-Day-Belieferung dar. Artikel, die bis 17.30 Uhr bestellt werden, sind bis spätestens 23 Uhr gepickt und kommen bereits am Folgetag beim Kunden an. „Mit dem DPS von Witron können wir diese Übernacht- beziehungsweise 24-Stunden-Belieferung gewährleisten“, sagt Logistikdirektor Bart Schoonderwoerd.  „Seit Systemeinführung hat sich die Kundenzufriedenheit erhöht, da es heute für uns unter anderem sehr viel leichter ist, Aufträge zu priorisieren beziehungsweise schnell und flexibel auf Änderungen in der Auftragsstruktur zu reagieren.“

DPS in bestehendes Gebäude integriert

Dem stark angewachsenen Handelsvolumen und einem permanent größer werdenden Artikelspektrum waren bei Technische Unie die bisherigen Abläufe im Distributionszentrum nicht mehr gewachsen. Um für die Kunden einen weiterhin hohen Servicegrad garantieren zu können, war deshalb eine umfassende Restrukturierung der Logistikprozesse notwendig. Was die Situation noch erschwerte war die Tatsache, dass die bestehende Infrastruktur während der Implementierung weiter genutzt werden musste. Witron und Technische Unie entwickelten eine Lösung, das DPS in insgesamt drei Phasen auszurollen. Die erste Phase, in welcher alle Schnelldreher in das neue System integriert wurden, wurde im Juli 2008 abgeschlossen. Die zweite Phase beinhaltete die Überführung eines Teiles der Langsamdreher sowie der kompletten Retourenabwicklung – fertig gestellt im Oktober 2009. In der dritten Phase, welche seit Dezember 2010 produktiv ist, wurden dann die restlichen Langsamdreher in das DPS-System eingelagert – immer jeweils während des laufenden Betriebs –, bis alle der fast 80.000 verschiedenen Artikel über DPS verfügbar waren. „Einer der ganz großen Vorteile des DPS-Systems ist, dass wir die gleiche technische Infrastruktur sowohl für langsam- als auch für schnell drehende Artikel nutzen können“, sagt Ron Kars, Leiter des Distributionszentrums. „Hier zeigt sich das System als äußerst flexibel.“

Darüber hinaus waren ergonomische Gesichtspunkte ein wichtiger Aspekt, die in der Entscheidung für DPS eine wichtige Rolle spielten. „Unsere Kommissionierer mussten früher sehr lange Wegstrecken zurücklegen – einige bis zu 20 Kilometer pro Tag. Hier wirksame Abhilfe zu schaffen, stand bei den von uns gesetzten Prioritäten ganz oben“, erläutert Ron Kars. „Durch DPS hat sich diese Strecken um bis zu 75 Prozent reduziert.“ Desweiteren sind im DPS die Artikel gegenüber dem Altsystem sehr viel einfacher zu erreichen und sämtliche Arbeitsprozesse optimal aufeinander abgestimmt. Selbst das Heben der Lager- und Auftragsbehälter entfällt, da diese von Regalbediengeräten bzw. durch Fördertechnikstrecken bewegt werden. Auch bietet das DPS-System aufgrund kompakter Lagerung und minimalen Flächenbedarf die Möglichkeit für weitere Expansion, wo früher in der Fläche keine Erweiterungsmöglichkeiten mehr möglich waren. „Bei dem von Technische Unie erwarteten Wachstum sind jetzt die notwendigen Kapazitäten bis etwa 2016 in jedem Fall vorhanden“, so Ron Kars.

Bis zu 70.000 Orderlines an einem Spitzentag

Das Dynamic Picking System (DPS) arbeitet nach dem Prinzip Ware-zum-Mann – Mann-zur-Ware. Die Artikel befinden sich, abhängig von der jeweiligen Auftragsstruktur, permanent beziehungsweise bedarfsgerecht in der Pickfront, wodurch diese stets optimiert ist. Das Replenishment der Kommissionierzonen erfolgt systemgesteuert durch Regalbediengeräte. Die Klassifikation der Artikelstruktur wird von DPS kontinuierlich überprüft und angepasst.

Dies ermöglicht die effiziente Kommunikation zwischen dem IT-System von Technische Unie und dem Warehouse Management System von Witron.

„Wir legen bei unseren Systemen stets allergrößten Wert auf eine gesamtheitliche Lösung -  Wirtschaftlichkeit, Flexibilität, Verfügbarkeit, und Ergonomie“, sagt Jack Kuypers, als Branch Manager bei Witron Ansprechpartner für die Kunden in Nord- und Westeuropa. „So haben wir mit dem DPS auch Technische Unie einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil im Markt verschafft und die Logistik des Unternehmens für zukünftige Herausforderungen ausgerichtet.“

An den insgesamt 18 Umpackstationen des Logistikzentrums gelangen die Einzelprodukte von den Wareneingangspaletten in Behälter und damit direkt in das DPS-System. Die Kommissionierung wird durch ein Pick-by-Light-System unterstützt. Durch die sowohl statische als auch dynamische Bereitstellung der Lagerartikel verkürzen sich die Laufwege der Mitarbeiter signifikant - was alles in allem eine sehr hohe Pickleistung im Vergleich zu einer konventionellen Lösung möglich macht. An einem Spitzentag werden bei Technische Unie an 60 Arbeitsplätzen bis zu 70.000 Orderlines aus einem Artikelspektrum von 78.000 Artikeln kommissioniert. Doch die Aufträge werden an den Arbeitsplätzen nicht nur kommissioniert sondern im Prinzip auch konfektioniert, d.h. ausgepackt, in Tüten umgepackt und etikettiert.

Ebenso gewährleistet die ausgereifte und in zahlreichen Praxisprojekten branchenübergreifend bewährte DPS-Technologie durch die Berücksichtigung individueller Filial- und Kundenwünsche einen äußerst hohen Servicegrad - und Warenverfügbarkeit.

Nach erfolgter Kommissionierung transportiert das System dann die gepickten Kundenbehälter zu einem sogenannten Order Consolidation Buffer, in dem diese gesammelt, zwischengelagert sowie auftrags-, kunden- und tourenoptimiert für den Weitertransport auf Lkw´s zusammengestellt werden.

50 Prozent weniger Kommissionierfehler

Zusätzliches Optimierungspotential ergab sich durch die vorhandene Artikelstruktur. „Da das sehr breite Artikelspektrum viele kleinvolumige und langsam drehende Artikel umfasst, haben wir die Behälter bis zu dreifach unterteilt“, erklärt Witron-Projektleiter Hans Schütz. „Das gibt uns die Möglichkeit, noch flexibler auf die spezifischen Anforderungen einzugehen und nochmals zusätzlichen Lagerplatz zu sparen.“ Ein weiteres Highlight besteht darin, dass die Kundenbehälter auch als Lagerbehälter fungieren – und umgekehrt. Somit ist auch eine Kommissionierung direkt in die Kundenbehälter möglich. In der Vergangenheit waren ansonsten sehr viele unterschiedliche Behältergrößen im Umlauf, was heute nicht mehr der Fall ist. Und leere Behälter können gleich wieder verwendet werden, ohne – wie vormals der Fall – aus dem System ausgeschleust werden zu müssen.

Auch die weiteren Ergebnisse können sich sehen lassen. „Durch das DPS-System hat sich die Fehlerrate in der Kommissionierung gegenüber dem Altsystem um 50 Prozent  reduziert“, sagt Ron Kars. Ein ganz entscheidender Erfolgsfaktor bei der Projektumsetzung war mit Sicherheit die Professionalität der Partner auf beiden Seiten, die die Abläufe im Vorfeld immer wieder getestet haben, bis diese die höchstmögliche Qualität erreicht hatten. „Witron ist ein sehr verlässlicher und flexibler Partner, der sein Geschäft hervorragend versteht. Dessen konnten wir uns auf der Suche nach einem geeigneten Lieferanten bei der Besichtigung von zahlreichen Referenzprojekten vergewissern“, so Kars. „Darüber hinaus kommt es insbesondere auch darauf an, dass die Kommunikation in einem direkten Kontakt zwischen den Spezialisten der beiden Logistikpartner stattfindet.“ Denn jedes noch so kleine Detail könne einen Prozess unerwünscht beeinflussen und müsse sowohl im Vorfeld des Projekts als auch während der gesamten Realisierungsphase permanent überprüft werden.

Doch der organisatorische Aufwand hat sich gelohnt: Die Effizienz und die Produktivität in der Logistik sind deutlich angestiegen und die Personalkosten wurden erheblich reduziert. „Außerdem haben wir im Lauf der kommenden Jahre die Möglichkeit, im Zuge einer vierten Bauphase das Volumen sogar noch einmal um 30 Prozent zu erhöhen“, so Kars. „Das wird allerdings erst dann interessant für uns, wenn die bestehende Anlage tatsächlich an ihre Kapazitätsgrenze gelangt. Wir jedenfalls sind bereit für eine automatisierte Zukunft.“

Autor: Thomas Wöhrle, Fachjournalist, Karlsruhe

Kennzahlen des Logistikzentrums
Behälterlager:
Behälterstellplätze:191.000
Anzahl Gassen:  9
Anzahl Regalbediengeräte: 18
Kommissionierarbeitsplätze:  60
Umpackplätze:       18
Order Consolidation Buffer
Anzahl Gassen:7
Behälterstellplätze:6.000
Dynamische Daten (Spitzentag)
Lagergeführte Artikel:78.000
- davon in Kundenbehältern:22.000
- davon in Lagerbehältern: 56.000
Pickeinheiten:580.000
Orderlines:70.000
Nachschubbehälter:14.000
Versandbehälter:21.000
maximale Versandbehälter pro Stunde:1.600

 

Technische Unie:

Technische Unie mit Hauptsitz im niederländischen Amstelveen ist ein familiengeführtes Großhandelsunternehmen für technischen Installationsbedarf. Seit dem Jahr 2000 ist Technische Unie ein Tochterunternehmen der französischen Sonepar-Gruppe, eines europaweit führenden Großhändlers von Elektroartikeln mit Hauptsitz in Paris. In den Niederlanden betreibt das bereits im Jahr 1880 gegründete Unternehmen heute zwei Distributionszentren und 36 Kundenservice-Center. Zum Artikelspektrum zählen elektrotechnische Produkte, Lichtprodukte, Datenkommunikation, (luxuriöse) Sanitärartikel, Heiz- und Klimatechnik sowie Abwasserleitungen, Bedachungs-, Rohrleitungssysteme als auch Komfortartikel und Sicherheitsprodukte

Technische Unie beliefert auch professionelle Kunden aus dem Haus- und Anlagenbau, Versorgungsunternehmen oder der Industrie. Das Unternehmen liefert auch an industrielle Käufer (OEM* und MRO*), (halb) staatliche Behörden und Einzelhändler.

- OEM (Original Equipment Manufacturer – Erstausrüster)

- MRO (Maintenance, Repair and Operations = Wartung, Reparatur und Betrieb)

Witron Logistik + Informatik:

Die im Jahr 1971 WITRON Logistik + Informatik GmbH plant und realisiert maßgeschneiderte Logistik- und Materialflussanlagen, welche für den Kunden nachhaltige Wettbewerbsvorteile generieren. Dabei hält WITRON die entscheidenden Schlüsselelemente der Projekte in der Hand: die Logistik-Planung, die Informations- und Steuerungstechnik, die Mechanik-Konstruktion und Mechanik-Fertigung sowie die Funktionsverantwortung als Logistikgeneralunternehmer. Aus der Realisierungserfahrung von über 2000 Logistikprojekten legt WITRON schon in der Konzeptfindungsphase den Grundstein für den entscheidenden Vorsprung. Ein weiterer wichtiger Faktor für eine langfristige und vertrauensvolle Kundenbindung sind individuelle Service- und Betreibermodelle, welche exakt auf die Anforderungen der WITRON-Kunden abgestimmt sind. Darüber hinaus ist die vollumfängliche Abdeckung des kompletten Projekt-Regelkreises die bestmögliche Basis für die permanente Weiterentwicklung von bestehenden Logistikmodulen sowie für Neuentwicklungen, ausgerichtet am Marktbedarf.

Die Witron-Unternehmensgruppe zählt weltweit über 1.400 Mitarbeiter. Der Jahresumsatz 2011 betrug rund 200 Mio. Euro. Weitere Niederlassungen befinden sich in Rimpar, Arlington Heights/Illinois (USA), Toronto (Kanada), Venray (Niederlande), Stoke-on-Trent (UK), Madrid (Spanien) und Straßburg (Frankreich).