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bilstein group trotzt dem Brexit mit Logistik

Ferdinand Bilstein hat mit WITRON ein modernes Ersatzteil-Verteilzentrum in UK realisiert

Das 19.000 m2 große Logistikzentrum der bilstein group in Markham Vale (UK).

Bild: WITRON

Betriebsleiter des Logistikzentrums der bilstein group in Markham Vale: Paul Dodgson

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WITRON-Projektmanager Uli Schlosser

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Dialoggeführtes Umpacken der Wareneingangs-Kartons in Behälter.

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Kompakt gelagert: Das AKL der bilstein group mit 215.000 Behälterstellplätzen.

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12 FAS-Regalbediengeräte gewährleisten eine hochdynamische Behälterbereitstellung.

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Panorama: das Logistikzentrum der bilstein group in Markham Vale.

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Schwere und sperrige Teile werden in einem konventionellen Paletten-Lager gelagert.

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Im konventionellen Paletten-Lager arbeitet die bilstein group mit einem WITRON-Datenfunksystem.

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An 11 Arbeitsplätzen werden bis zu 152.000 Pickeinheiten täglich für Kunden im Vereinten Königreich kommissioniert.

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Das WITRON-OPS-System arbeitet nach dem Ware-zum-Mann-System. Ergonomische Kommissionier-Arbeitsplätze gewährleistet eine hohe Kommissionier-Qualität.

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22 Packplätze sind unmittelbar an die Kommissionierarbeitsplätze angebunden. Dort erfolgt auch die Auftragskonsolidierung.

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Sequenzpuffer stellen die Lagerbehälter auftragsbezogen in der richtigen Reihenfolge an den Kommissionierarbeitsplätzen bereit.

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Alles aus einer Hand: Planung, IT, Steuerung, Fördertechnik und der komplette Anlagenservice.

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Auch die Konfektionier (Kitting)-Arbeitsplätz sind in den logistischen Gesamtprozess integriert.

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Integriert ist ebenso die Verpackung der Kitting-Aufträge.

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Das Logistikzentrum in Markham Vale beliefert sämtliche Kunden der bilstein group in UK, auf den Kanal-Inseln sowie in den Baltikum-Ländern.

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Felix Wortmann, Projektleiter Logistikplanung bei Ferdinand Bilstein Deutschland: „Wir haben uns für WITRON entschieden, weil wir mit unserer Anlage in Deutschland sehr zufrieden sind und wollten die Logistikprozesse in Markham Vale ähnlich aufsetzen“.

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Während sich Wettbewerber nach der Brexit-Entscheidung vom britischen Markt teilweise zurückzogen, investierte das deutsche Unternehmen Ferdinand Bilstein in die Region und in die Versorgungsprozesse zu den Kunden. Unter dem Dach der bilstein group entstand in der geografischen Mitte Englands ein neues Logistikzentrum. Mehr als 50.000 verschiedene Artikel werden dort gelagert. Wer bis um 17:30 Uhr bestellt, bekommt seine Teile schon am nächsten Tag. Sogar eine Abholung am selben Tag ist möglich. Paul Dodgson, Betriebsleiter bei Ferdinand Bilstein UK und Felix Wortmann, Projektleiter Logistikplanung bei Ferdinand Bilstein Deutschland erklären, wie das Unternehmen auf den Brexit reagiert und warum die Automatisierung der große Gewinner in England ist.

Was haben Sie am 23. Juni 2016, am Tag des Brexit-Referendums, gemacht? Paul Dodgson und Felix Wortmann planten im Juni das neue Logistikzentrum; gemeinsam mit Ulrich Schlosser von WITRON. „Eigentlich wollten wir uns im Süden von England ansiedeln, um in Zukunft sowohl das Vereinigte Königreich als auch den Kontinent mit febi, SWAG und Blue Print Fahrzeug-Ersatzteilen zu versorgen“, erklärt Felix Wortmann. Doch der Brexit verschlug Ferdinand Bilstein und die Logistikmannschaft in die geografische Mitte von England, in das industrielle Herz der Insel. Die ursprünglich geplante Mitversorgung des Kontinents, z.B. Lieferungen nach Frankreich oder Spanien war nach der Brexit-Entscheidung im Süden der Insel nicht mehr realisierbar. In Markham Vale, in unmittelbarer Nähe der Großstädte Manchester, Sheffield und Nottingham, betreibt die bilstein group seit 2018 ein 19.000 m2 großes Distributionszentrum für den UK-Markt. „Wir haben unsere Logistikprozesse in Markham Vale zentralisiert. Zuvor belieferten wir unsere UK-Kunden aus zwei Distributionszentren, einem im Norden und einem im Süden Englands. Der Betrieb war recht komplex, da die Teile in separaten Hallen innerhalb der Standorte gelagert wurden. Die Konsolidierung von versandfertigen Paletten und Paketen war zeit- und kostenintensiv. Jetzt liefern wir alle Marken von einem Standort aus", erklärt Wortmann.

Das Liefer- und Leistungsspektrum von WITRON umfasst die Konzeption und Realisierung sämtlicher Materialfluss-, IT-, Steuerungs-, Warehouse-Management-, und Mechanik-Komponenten. Die Fördertechnik und Regalbediengeräte wurden von der WITRON-Tochter FAS entwickelt und hergestellt. Ein WITRON-On-Site-Team ist langfristig direkt vor Ort für den kompletten Service und die Wartung der Anlage verantwortlich.

Konzerne statt Werkstatt

Der Markt für PKW- und LKW-Ersatzteile hat sich im Vereinigten Königreich in den zurückliegenden Jahren stark verändert. „Wir haben nicht mehr die kleine Werkstatt mit dem Inhaber, der sich ein paar Kisten Ersatzteile auf Lager stellt. Unsere Kunden bestellen weniger auf einmal, aber dafür häufiger und immer später. Wer bis um 17:30 Uhr bestellt, bekommt seine Teile schon am nächsten Tag. Aus unseren kleinen Werkstätten sind Ketten mit Investoren, Shareholdern und Supply Chain-Experten geworden Die Wünsche reichen von 24 Stunden-Service bis Same-Day-Delivery. Die Logistik hat in unserem Markt stark an Bedeutung gewonnen. Es ist nicht mehr die „dirty dark side“ des Geschäfts. Das wissen wir und unsere Kunden“, fasst Paul Dodgson die Lage zusammen. An Spitzentagen bedeutet das mehr als 2.200 Pakete und über 800 Versandmodule, die nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip aus dem Automatischen Kleinteilelager (AKL) mittels Pick-to-Tote kommissioniert werden. „Dies entspricht 38.000 Orderlines – mit in Summe 152.000 Pick-Einheiten“. An 11 Kommissionier-Arbeitsplätzen mit nachgelagerten Pack-Arbeitsplätzen werden die kommissionierten Aufträge für den Versand in Kartons oder Versandmodulen vorbereitet.

Inhomogenes Artikelspektrum

Mehr als 50.000 verschiedene Artikel werden in Markham Vale gelagert. Aufgrund dieses breiten und inhomogenen Artikelspektrums im Automotive-Ersatzteilgeschäft besteht das Logistikzentrum aus einem automatisierten und einem manuellen Logistikbereich.

Der automatisierte Teilbereich in Markham Vale erinnert stark an das Logistikzentrum der bilstein group in Ennepetal. Auch dort ist das Order Picking System (OPS) von WITRON als zentrales Logistikelement implementiert. OPS ist eine Integration von automatischem Kleinteilelager (AKL), Verteiler-Loop und vorgelagerten ergonomischen Kommissionierplätzen. Gut 90% des gesamten Auftragsvolumens der bilstein group wird hier abgewickelt.

Die Artikel werden im OPS nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip auftragsbezogen und sequenziell für die Kommissionierung bereitgestellt. Der Kommissionierer wird dabei mittels Terminal-Dialoge übergangslos durch den gesamten Prozess geführt. Integrierte Sequenzpuffer entkoppeln die Versorgung von Quellbehältern durch Regalbediengeräte vom Kommissionierprozess. OPS ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System. Neben einer seriellen 1:1-Kommissionierung wäre ebenso eine parallele Kommissionierung in mehrere Auftragsbehälter bzw. direkt in den Kunden-Karton möglich. Diese Flexibilität schätzen Unternehmen in der Distribution von Fahrzeugteilen, denn so ist eine Kombination von Filial-, Werkstatt- und E-Commerce-Geschäft möglich.

Mittelpunkt des manuellen Logistikbereiches ist das Schmalgang-Palettenlager mit mehr als 10.000 Palettenstellplätzen und integrierten Kragarmregalen mit zusätzlichen 720 Stellplätzen. „Hier lagern wir vor allem schwere und großvolumige Artikel“, erklärt Dodgson. Schmalgang-Stapler und ein WITRON-Datenfunk-System unterstützen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter dort bei der wegeoptimierten Kommissionierung. Gesteuert wird das manuelle Lager – wie auch das OPS-System – über ein multifunktionelles WITRON-WMS.

Vorbild Ennepetal

Seit vielen Jahren betreibt Ferdinand Bilstein in der deutschen Firmenzentrale am Standort Ennepetal ein hochdynamisches Logistikzentrum, welches ebenso von WITRON geplant und realisiert wurde. Dort werden an einem Spitzentag aus einem Sortiment von 50.000 Artikeln über 92.000 Auftragspositionen kommissioniert und in mehr als 170 Länder der Erde verschickt. „In 227.000 Behälterstellplätzen und 72.000 Palettenstellplätzen stehen mehr als 100 Millionen Teile zur Auslieferung ins In- und Ausland bereit. Ein 15-Mann starkes WITRON-OnSite-Team kümmert sich im Dreischicht-Betrieb um Service und Wartung aller Komponenten und Prozesse und gewährleistet so eine permanent hohe Anlagen-Verfügbarkeit. Ebenso gehören Aufgaben im Instandhaltungs- und Facility-Management zu deren Verantwortlichkeit.

„Wir haben uns für WITRON entschieden, weil wir mit unserer Anlage in Deutschland sehr zufrieden sind. Die Logistikprozesse wollten wir in Markham Vale ähnlich aufsetzen, auch wenn der Automatisierungsgrad nicht ganz so umfangreich ist, wie in Ennepetal“, erklärt Felix Wortmann.

In Markham Vale umfasst das AKL 215.000 Behälterstellplätze, verteilt auf zwölf Gassen. Aufgrund der AKL-Ausstattung mit jeweils einem Regalbediengerät mit Doppel-Lastaufnahmemittel für das Handling von vier Behältern gleichzeitig sowie einer Doppel-Loop-Lösung können beeindruckende Durchsatzwerte erreicht werden.
Auch weitere wichtige Arbeitsbereiche für die Konfektionierung, wie beispielsweise die Arbeitsplätze der Produktpackerei (Reboxing) sowie der Satzpackerei (Kitting), wurden in das Gesamtkonzept integriert und werden durch das WITRON-System ver- und entsorgt. Diese Konfektionierbereiche sind skalierbar und somit auch für die Zukunft flexibel erweiterbar. „Ziel ist, trotz Brexit weiter zu expandieren“, blickt Dodgson schon in die Zukunft.  

Wie in Ennepetal hat sich das Unternehmen auch in UK für die Integration eines WITRON-Onsite-Teams entschieden. Da das Verteilzentrum in Markham Vale hinsichtlich Durchsatz und Fläche nur etwa ein Drittel so groß ist wie das in Deutschland, kümmern sich sechs Mechaniker im 1,5-Schicht-Betrieb um den reibungslosen Materialfluss.

Automatisierung profitiert vom Brexit

„Unsere Wettbewerber haben nach der Brexit-Entscheidung ihre Logistikkapazitäten in England heruntergefahren. Wir sind noch da“, ergänzt Dodgson stolz und lacht. Der Brexit treibt ihn und seine Kolleginnen und Kollegen immer noch um. „Gegenwärtig ist der Anteil manueller Logistikzentren in England noch sehr hoch. Doch das wird sich ändern“. Davon ist Dodgson überzeugt. „Die Automatisierung wird stark profitieren, wir werden die Prozesse noch weiter automatisieren müssen, betreiben Data Mining, um mehr Wissen über unsere Prozesse und Kunden zu bekommen, denn es fällt uns jetzt schon schwer, gut ausgebildete und motivierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu finden. Das bestätigt auch Ulrich Schlosser von WITRON. „Automatisierungsexperten in England zu finden ist sehr schwer.“