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Amélioration de la performance de livraison et du service clientèle, réduction des coûts logistiques

Hoogvliet met à exécution son future centre logistique omnicanal avec WITRON.

Un projet phare du point de vue optique, rentable et opérationnel : le nouveau centre logistique du détaillant alimentaire, Bleiswijk aux Pays-Bas.

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Une équipe OnSite de WITRON assure une haute disponibilité permanente de tous les processus du flux de matériel.

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Automatisation constante de la réception jusqu'à l'expédition

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Le cœur du centre logistique : dans la zone des produits secs et frais, 13 machines COM empilent sur les roco les unités de vente de manière automatisée, sans pannes et favorable au point de vente.

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Piece-picking hautement dynamique grâce au système DPS de WITRON

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Large gamme de produit : même les caisses de boissons sont stockées et préparées de manière automatisée.

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CPS WITRON : préparation pick-by-voice optimisée avec des processus entièrement automatisés

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Économisant l'espace : les transstockeurs dans le front de picking CPS placent les articles à faible rotation volumineuses sur des tablettes.

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Ladite « aorte » relie de manière logistique toutes les zones logistiques avec toutes les plages de températures.

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Même l'approvisionnement et l'évacuation en bacs vides dans les différentes zones de préparation ont été intégrés de manière intelligente dans le processus automatisé.

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Au total, 60 transstockeurs énergétiquement efficaces...

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... et 220 000 emplacements sont installés dans le centre logistique omnicanal chez Hoogvliet.

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Thomas Höfer, gestionnaire de projet de WITRON : « Hoogvliet nous a confié sa logistique, il n'y avait pas de solution de repli. »

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Siep de Haan, CEO : « Rarement au cours de ma carrière, je n'ai vécu une coopération si ouverte entre deux entreprises. »

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Au bout de 25 ans, le détaillant alimentaire Hoogvliet a fermé son entrepôt manuel à Alphen aan den Rijn et il a déménagé à Bleiswijk où il s'est installé dans un nouveau centre de distribution omnicanal ultramoderne. « Depuis lors, la qualité de nos livraisons et notre service clientèle se sont encore améliorés, tandis que les coûts logistiques ont diminué dans le même temps, » déclare avec fierté Siep de Haan, CEO chez Hoogvliet. Siep de Haan de Hoogvliet et Thomas Höfer, gestionnaire de projet chez l'entrepreneur général logistique WITRON-Logistik + Informatik GmbH, expliquent pourquoi les Néerlandais ont investi dans l'automatisation, pourquoi ils approvisionnent leur magasins plusieurs fois par jour, comment le nouvel entrepôt soutient le commerce électronique en croissance et comment mettre en service à distance un centre logistique omnicanal de 72 000 m² en raison de la pandémie de Corona.

WITRON et Hoogvliet ont réalisé en coopération la planification de l'entrepôt automatisé pour l'assortiment complet qui approvisionne plus de 70 magasins et de nombreux clients en ligne et leur fournit les produits d'une gamme de 11 700 articles divers - produits secs et frais, fruits et légumes ainsi que des produits surgelés. L'installation est conçue pour une performance pointe de préparation de 385 000 unités de picking par jour.

Omnicanal, un thème important
Sur le marché des détaillants néerlandais, il y a quelques fournisseurs nationaux et beaucoup de fournisseurs régionaux qui courtisent les clients. Les petites et moyennes entreprises sont fortement représentées. Hoogvliet, le détaillant de la gamme complète, fait partie de ces fournisseurs régionaux et souhaite de développer. Le programme est clair : grâce à son entreprise, la famille propriétaire souhaite devenir le « détaillant omnicanal le plus attrayant sur le marché ». Il y a quelques années, ce fait a incité le CEO Siep de Haan de réfléchir entre autres de nouvelles structures logistiques. De Haan en connaît un rayon sur le commerce de détail en Europe. Pendant quelques années, il a travaillé pour Aldi, aujourd'hui il est responsable des affaires de Hoogvliet. « Pour nous, omnicanal est un thème important parce que nous souhaitons de nous développer sur tous les canaux, » déclare de Haan. Cependant, ce plan ambitieux a requis une réorientation dans les processus interne et externe de la chaîne logistique.

Les Néerlandais ont cherché pour longtemps, ils ont essayé beaucoup de systèmes et finalement en 2017, ils ont fait la connaissance de WITRON, leur partenaire. « Notre entrepôt manuel existant s'est avéré trop petit et nous avons eu besoin de plus d'efficacité dans nos processus pour pouvoir nous développer davantage. Et bien sûr, nous avons également voulu garder un œil sur l'ergonomie, la durabilité et les coûts, » se souvient de Haan. Pendant 25 ans, le vieil entrepôt a satisfait les exigences, à Alphen aan den Rijn dans le sud des Pays-Bas. La mi-2020, le nouveau centre logistique a ouvert ses portes à Bleiswijk. L'équipe de Hoogvliet l'appelle son « épine dorsale » comme le modèle d'entreprise complet dépendait et dépendra du nouveau centre logistique.

L'aorte
Aux Pays-Bas, Hoogvliet approvisionne en produits secs, produits frais, fruits & légumes, viandes et produits surgelés tous les canaux de distribution depuis le nouveau centre logistique de 72 000 m² - plus de 70 magasins, click+collect et tous les clients en ligne. Des produits de différentes plages de température (-26 degrés C, +4 degrés C, +7 degrés C, +12 degrés C, +18 degrés C) sont stockés dans le nouveau centre de distribution à Bleiswijk et ils y sont préparés aussi. Outre le traitement de marchandises retournées et le Cross-Docking, les secteurs de boulangerie et de boucherie ont été intégrés dans l'ensemble des flux de marchandises, ceux-ci se trouvent dans le même bâtiment. « Un grand défi, c'étaient les divers circuits de distribution, plages de températures et groupes de produit. C'est la raison pour laquelle nous avons développé un système de convoyage qui réunit de manière intelligente les zones logistiques et les plages de température. Au sein de l'équipe de projet, nous l'appelons l'aorte, » déclare Thomas Höfer, directeur de projet de WITRON.

Un système modulaire permet un débit élevé
Dans la zone des produits secs et frais, le Order Picking Machinery (OPM) comptant 13 machines COM est utilisé pour préparer de manière complètement automatisée et sans pannes des unités de vente sur des roco. De même, le Car Picking System (CPS), c'est un système pour la préparation pick-by-voice des articles lourds et encombrants de manière à optimiser l'itinéraire. Le CPS permet de préparer en parallèle jusqu'à trois différentes commandes client. Les produits de grande consommation sont préparés directement dans les roco depuis les palettes de stockage. Les articles à faible rotation sont déposés sur des tablettes couches dans le front de picking. Le CPS permet également de préparer lesdites marchandises dangereuses, telles que des bombes à aérosol, dans une zone séparée.

En plus, le Dynamic Picking System (DPS) permet la préparation de commandes hautement dynamique et partiellement automatisé de petites pièces de la gamme de produits secs. Dans ce cas, la préparation de commandes s'effectue directement dans les bacs du magasin sur 6 postes de travail ergonomiques, assistés par un système Pick-by-Light.

L'approvisionnement des zones de préparation est réalisé depuis un magasin grande hauteur à cinq allées en ce qui concerne les produits secs et depuis un magasin grande hauteur à une allée en ce qui concerne les produits frais.

WITRON a installé des systèmes pick-by-voice manuels pour les produits surgelés, les fruits et légumes et les viandes. Après la préparation de commandes et la consolidation des différentes zones, les marchandises sont automatiquement mises à disposition dans l'expédition au moyen de chariots transversaux et de convoyeurs à gravité.

Les tampons de bacs vides optimisent l'injection intelligente de palettes, roco et conteneurs isothermes (pour les produits surgelés).

« Le mélange de modules permet un débit élevé en ce qui concerne la gamme de produits, les plages de température, les supports de charge et les circuits de distribution, » déclare Thomas Höfer, gestionnaire de projet de WITRON.

En tant qu'entrepreneur général, WITRON est responsable de la conception et réalisation de tous les éléments mécaniques, informatiques et de contrôle. L'équipe OnSite de WITRON, comptant 39 employés, s'occupe en roulement du service, de la maintenance et de l'exploitation des installations.

Penser en termes de processus
« Nos collègues doivent désormais penser en termes de processus. Ce fut un changement pour de nombreux employés au début, mais à l'aide de WITRON, nous avons très bien réussi ce processus de changement, » dit Siep de Haan. Les responsables ont communiqué les nouvelles tâches lors des tête-à-tête. « Seuls six employés sur 300 employés de la logistique ont quitté l'entreprise. De nombreux employés ont été intégrés dans d'autres secteurs de l'entreprise dont les postes de travail ont été supprimés dans le nouveau centre logistique. L'équipe entière est indispensable à la réussite d'un projet aussi exigeant. À mon avis, les performances de l'équipe ont une part décisive dans la réussite globale, à côté d'une bonne stratégie et d'un management de projets professionnel. »

De Haan est fier de son centre logistique et de son équipe. « La qualité de nos livraisons et notre service clientèle se sont encore améliorés, tandis que les coûts logistiques ont diminué dans le même temps. Nous en sommes très contents. Mais un tel projet modifie les processus de travail dans l'organisation entière. Chacun doit progresser pour faire réussir cette stratégie. »

Omnicanal couronné de succès avec une technologie qui a fait preuve

La concurrence sur le marché des détaillants néerlandais est très rude et les demandes des clients ne cessent de changer. La part du commerce en ligne est de 7 pour cent environ et elle continue à croitre. Cela est également dû à la pandémie. Les produits prêts à consommer et de même les produits frais, bio et régionaux sont sollicités sur le marché. « Plusieurs fois par jour, nous fournissons des produits frais à nos magasins. C'est un défi logistique et financier. C'est pourquoi une automatisation rentable et flexible nous importe beaucoup. Mais ce que nous souhaitons ce n'est pas seulement une nouvelle technologie innovatrice, mais aussi une technologie qui a fait ses preuves sur le terrain, » souligne le directeur. Mais en même temps, de Haan met en évidence : « Nous n'avons pas commandé un système particulier de WITRON ; à Parkstein, nous avons commandé un résultat logistique, une performance de livraison. » Et celle-ci pourrait être augmentée encore une fois. Des extensions futures font déjà partie du concept de réalisation. « Nous avons assez d'espace pour d'autres COM, » dit de Haan.

Montée en puissance à distance en raison de Covid-19
Les responsables de Hoogvliet ont recherché un partenaire qui leur correspond également sur le plan culturel. « C'est crucial dans un projet comme celui-ci. Le marché offre beaucoup de solutions techniques qui sont bonnes, mais il faut que les deux entreprises correspondent également en ce qui concerne leurs valeurs et leur culture. En dépit de la charge de travail, nous avons souvent ri et plaisanté, - en somme, toute l'équipe a travaillé dur, » se souvient de Haan. « Rarement au cours de ma carrière, je n'ai vécu une coopération si ouverte entre deux entreprises, » ce que Thomas Höfer confirme également. « Hoogvliet nous a confié sa logistique, il n'y avait pas de solution de repli. »

Et puis, le Covid-19 est arrivé. « Nous étions juste dans la phase de projet de la mise en service quand les nations ont décidé le confinement. D'un jour à l'autre, les chantiers ont été fermés. C'est l'horreur pour la montée en puissance d'un centre logistique », raconte Höfer.

À quelque chose malheur est bon : Hoogvliet mise gros sur l'équipe OnSite de WITRON. « La collègue du service sur site a été équipée d'un smartphone et d'un casque micro et à Parkstein, les responsables du projet ont dirigé à distance les collègues pour la mise en service. » Selon Höfer, c'était une performance extraordinaire. On a beaucoup appris. À distance, c'est le nouvel standard ? « Sûrement pas, mais nous en profiterons pour nos processus, » de Haan se rappelle aussi la phase de montée en puissance, passionnante en raison de de Covid-19. « Je vous assure que je n'ai pas dormi pour une ou deux nuits, après avoir décidé de réaliser à distance la montée en puissance, » résume avec un clin d'œil le CEO de Hoogvliet. « Mais enfin, tout s'est bien passé - et aussi à temps ! En dépit de toutes les circonstances, nous étions toujours dans le délai prévu. »

« Le succès d'un projet base sur une bonne préparation et surtout sur la confiance mutuelle, » Siep de Haan et Thomas Höfer y sont d'accord.