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Mercadona: una solución totalmente automática de WITRON para su logística de flujo tenso

Foto: WITRON

Parkstein/Barcelona. En el año 2015 se presentó a un destacado grupo de expertos logísticos el nuevo sistema BOS (Box Order System) de WITRON para la preparación totalmente automática de pedidos de frescos. En poco tiempo, este nuevo desarrollo de WITRON mostrará su capacidad en una operación real en Mercadona, empresa líder del mercado español de distribución de alimentación. 

Mercadona ha dado numerosas muestras de ser una empresa muy innovadora en su negocio. También en la logística. Desde hace ya más de 10 años, la empresa líder del mercado con una facturación de 20.831 millones de Euros y con 1.587 tiendas, busca nuevos caminos que recorrer junto con Witron Logistik + Informatik GmbH, su partner para el diseño y la implantación de soluciones logísticas. Como otras empresas líderes en la distribución de alimentación a nivel europeo, Mercadona utiliza el sistema OPM de picking totalmente automatizado desarrollado por Witron. Esta tecnología OPM está presente en cuatro centros de distribución de Mercadona, trabajando tanto con producto seco, como con refrigerado y congelado. La exitosa cooperación entre ambas empresas familiares se caracteriza por el impulso mutuo a la hora de buscar las mejores soluciones técnicas y la mayor rentabilidad, enfocándose además en los beneficios para el cliente y para la tienda. Este es el origen de soluciones que son únicas en el mercado logístico.  

Prueba de esta cooperación es el proyecto adjudicado a Witron a mediados de febrero de 2016. Se trata, concretamente, del diseño y la construcción de una instalación automatizada de flujo tenso (sin stock) en el centro de distribución de refrigerados de Mercadona en Abrera, cerca de Barcelona. "Flujo tenso" implica que toda la mercancía entra y sale del almacén en el día para suministrar a las tiendas. Esto significa que el almacén rota por completo todo el stock cada día, y por ello a estos almacenes se les suele denominar almacenes sin stock. Esta instalación, ocupa unos 14.000 m² y suministrará fruta y verdura, carnes, charcutería, pan y otros productos  a los supermercados Mercadona de Cataluña y a una parte de los de Aragón.  Estos productos estarán almacenados en una área de +3ºC.  

La tecnología BOS (Box Order System), será utilizada por primera vez en esta instalación. 

La solución BOS tiene un diseño totalmente modular. Todos los procesos, desde la recepción hasta la expedición, están completamente automatizados. Cada módulo consta de un transelevador de reposición y cuatro miniloads de picking, denominados Box Picking Machines (BPM). Tras la recepción, las pilas de cajas monoproducto se separan de la paleta y se almacenan directamente en el frontal de picking mediante el transelevador de reposición. El picking de cajas lo realiza un miniload de nuevo diseño y de alta dinámica llamado BPM. Este miniload BPM se concibió de forma que su horquilla telescópica no eleva sino que sujeta las cajas o las pilas de cajas. Su ventaja reside en que permite manipular el número de cajas necesarias en función del pedido, es decir, puede tomar directamente de la estantería tanto cajas individuales como pilas parciales o pilas completas. Durante el desplazamiento desde una posición de picking hasta la siguiente, las cajas se apilan en el propio miniload. En cada ciclo se pueden preparar dos pilas completas de cajas de 600 x 400 mm o bien cuatro pilas de 300 x 400 mm, antes de que el propio miniload BPM las traslade hasta el punto de salida. Esto minimiza el número de movimientos improductivos hacia expedición. Finalmente, las pilas preparadas se ubican sobre una paleta de expedición, se enfardan y se remontan antes de su envío. Otra característica especial del sistema es el desacoplamiento entre las operaciones de almacenaje/reposición (mediante transelevador) y la preparación de pedidos (miniload BPM). Una vez almacenadas las paletas de recepción, el transelevador de reposición puede concentrarse por completo en la consolidación del frontal de picking.

El concepto global diseñado para la instalación de Mercadona en Abrera cuenta con siete módulos de BOS. El sistema es capaz de almacenar 560 paletas por hora. En conjunto tiene capacidad para almacenar 12.500 pilas de cajas de 2,3 m de altura aproximada que equivalen a unas 250.000 cajas. El sistema está diseñado para hacer el picking de 20.000 cajas por hora, sin errores y según los requerimientos de la tienda. El suministro a las tiendas se hace con paletas remontadas a dos alturas optimizando la utilización del espacio en el camión, reduciendo los costes de transporte y permitiendo una manipulación ergonómica de las cajas en las tiendas. Otra ventaja que ofrece este sistema es su flexibilidad. Los miniload BPM utilizados en Mercadona son capaces de apilar cajas de diferentes tamaños y modelos hasta una altura máxima de apilado de 1,70 m por ciclo de picking.  

El sistema BOS puede utilizarse en muchas más aplicaciones además de en alimentación refrigerada. Gracias a su gran flexibilidad, esta solución puede manipular también cajas de bebidas. Muchos de los procesos de preparación de pedidos con pilas cajas y con cajas individuales de bebidas son similares a los utilizados en alimentación refrigerada. Además, existen muy pocas soluciones totalmente automatizadas y rentables en esta industria de bebidas.  

Como proveedor global WITRON es responsable del diseño, fabricación y montaje de todo el software, sistema de control y elementos mecánicos. Los novedosos sistemas de transporte de la tecnología BOS serán diseñados y fabricados por FAS, empresa filial de WITRON.