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Mejora en el rendimiento del suministro y del servicio al cliente reduciendo de los costes logísticos

Hoogvliet pone en marcha un centro logístico omnicanal de última generación con WITRON

Un proyecto espectacular a nivel visual, económico y funcional: el nuevo centro logístico omnicanal del retailer holandés de alimentación Hoogvliet en Bleiswijk

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Un equipo de WITRON OnSite asegura una alta disponibilidad de todos los procesos del flujo de materiales

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Automatización de principio a fin, desde la recepción hasta la salida

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El corazón del centro logístico: 13 máquinas de paletizado automático COM preparan las cajas en el área de secos y frescos de forma totalmente automática, sin errores y según las necesidades de las tiendas

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El sistema DPS permite un proceso de picking de unidades altamente dinámico

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Amplio surtido de productos: las cajas de bebidas también se almacenan y preparan automáticamente

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Solución CPS de WITRON: picking por voz con procesos de reposición totalmente automatizados a través de una ruta optimizada

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Ahorro de espacio: los transelevadores colocan los artículos voluminosos de baja rotación en bandejas en el frontal de picking del módulo CPS

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La «aorta» es el nexo de todas las áreas logísticas y zonas de temperatura

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El proceso, totalmente automatizado, incluye también el suministro y la retirada de los envases vacíos de las distintas zonas de picking

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El centro logístico omnicanal de Hoogvliet está equipado con un total de 60 transelevadores de bajo consumo...

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... y 222.000 ubicaciones de almacenamiento

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Thomas Höfer, director de proyectos de WITRON: «Hoogvliet nos encomendó su logística, no había un plan B».

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El director general Siep de Haan: «Pocas veces en mi carrera he visto una colaboración tan abierta entre dos empresas».

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Tras 25 años de servicio, el retailer de alimentación Hoogvliet decidió cerrar su almacén manual de Alphen an den Rijn y trasladarse a un nuevo centro de distribución omnicanal de última generación en Bleiswijk (Países Bajos). «Nuestra calidad de suministro y el servicio al cliente han seguido mejorando desde entonces, mientras que los costes logísticos se han reducido», explica con orgullo Siep de Haan, director general de Hoogvliet. Siep de Haan y Thomas Höfer, director de proyectos de WITRON Logistik + Informatik GmbH (contratista general de logística), explican por qué la empresa holandesa invirtió en automatización, por qué sus tiendas reciben suministros varias veces al día, cómo el nuevo almacén da soporte al creciente negocio de comercio electrónico y cómo un centro logístico omnicanal de 72.000 m² puede gestionarse en remoto en medio de la pandemia de la COVID-19.

WITRON y Hoogvliet han puesto en marcha el almacén integral automatizado que abastece diariamente a más de 70 tiendas, así como a numerosos clientes online, con un surtido compuesto por 11.700 referencias: productos secos, frescos, frutas y verduras, y congelados. El sistema fue concebido para gestionar un máximo diario de 385.000 unidades de picking.  

La estrategia omnicanal: una prioridad absoluta
En el mercado de retail holandés compiten por captar clientes varios proveedores nacionales y muchos regionales. Las empresas de tamaño medio tienen una fuerte presencia en el mercado. El retailer global Hoogvliet es uno de estos proveedores regionales y quiere crecer. El objetivo es claro: La familia propietaria quiere que su empresa se convierta en el «retailer omnicanal más atractivo del mercado». Para el director general Siep de Haan, esto significó pensar en nuevas estructuras logísticas hace unos años. De Haan conoce el funcionamiento del sector retail en Europa. Trabajó en Aldi durante varios años y ahora es responsable de negocio. «La estrategia omnicanal es importante para nosotros porque queremos crecer en todos los canales», explica de Haan. Pero este ambicioso plan obligaba a replantear los procesos internos y externos de la cadena de suministro.  

Los holandeses realizaron una larga búsqueda, examinaron muchos sistemas y en 2017 encontraron a WITRON como socio. «Nuestro almacén manual se quedó pequeño y necesitábamos una mayor eficiencia en nuestros procesos para seguir creciendo. Y, naturalmente, también queríamos que se tuvieran en cuenta aspectos como la ergonomía, la sostenibilidad y los costes», recuerda de Haan. El antiguo almacén de Alphen aan den Rijn, situado en el sur de los Países Bajos, ha estado funcionando durante 25 años. El nuevo centro logístico de Bleiswijk abrió sus puertas a mediados de 2020. El equipo de Hoogvliet se refiere a él como la «columna vertebral», porque todo el modelo de negocio dependía y depende del nuevo centro logístico.  

La Aorta
Desde el nuevo centro logístico de 72.000 m² Hoogvliet da servicio a todos los canales de distribución. Esto significa que más de 70 tiendas, click+collect, así como todos los clientes online de Países Bajos se abastecen de productos secos, frescos, frutas y verduras, carne y congelados desde este almacén. En el nuevo centro de distribución de Bleiswijk se almacenan y preparan pedidos con artículos provenientes de diferentes zonas de temperatura (-26 ºC, +4 ºC, +7 ºC, +12 ºC y +18 ºC). Junto con la gestión de las devoluciones y el cross-docking, se han integrado en el flujo de materiales global, las áreas de producción de panadería y carnicería, que se encuentran en el mismo edificio. «Los diferentes canales de distribución, zonas de temperatura y grupos de productos supusieron un gran reto. Por eso, hemos desarrollado un sistema de transporte que conecta de forma inteligente las áreas de logística y las zonas de temperatura. En el equipo del proyecto, este sistema se conoce como la Aorta», explica Thomas Höfer, director de proyectos de WITRON.  

El sistema modular permite un alto nivel de integración
El sistema Order Picking Machinery (OPM), con un total de 13 máquinas de paletizado automático COM para palets multirreferencia, preparará las cajas en roll-containers en la zona de secos y frescos de forma totalmente automatizada y sin errores. Con la ayuda del sistema de picking por voz del módulo semiautomático Car Picking System (CPS) se realizará, también en esta zona, el picking de productos pesados y voluminosos mediante una ruta optimizada. La solución CPS permite preparar al mismo tiempo hasta tres diferentes pedidos de clientes. Los artículos de alta rotación se preparan desde los palets directamente en roll-containers. Los de baja rotación se colocan en bandejas en el frontal de picking para ahorrar espacio. Los «artículos peligrosos», como los aerosoles, se gestionan con el módulo CPS en una zona separada.

El sistema DPS se utiliza para el picking dinámico y semiautomático de piezas pequeñas en el surtido de productos secos. Los pedidos se preparan directamente en los contenedores de tienda con ayuda de un sistema de picking por luz a lo largo de seis puestos de picking ergonómicos.  

La reposición de las zonas de picking se realiza desde un almacén de cinco pasillos para los productos secos y de un solo pasillo para los frescos.

WITRON ha instalado sistemas manuales de picking por voz para congelados, frutas y verduras, así como para productos cárnicos. Tras el picking y la consolidación en las distintas zonas de picking, los artículos se preparan automáticamente para su envío mediante carros  transferidores y líneas de gravedad.

El suministro inteligente de palets, roll-containers y contenedores isotérmicos (para la zona de congelados) se optimiza mediante varios pulmones de envases vacíos automatizados.  

«La combinación de módulos permite un alto grado de integración en términos de surtido, zonas de temperatura, contenedores de carga y canales de distribución», explica el director de proyectos de WITRON, Thomas Höfer.  

Como contratista general, WITRON asume la responsabilidad de la planificación y ejecución de todos los componentes informáticos, de control y mecánicos del sistema. Un equipo de WITRON Onsite con 39 integrantes se encarga del servicio, mantenimiento y gestión del sistema en todos los turnos.

Pensar en procesos
«Ahora nuestros compañeros deben pensar en procesos. Al principio esto supuso un cambio para muchos empleados, pero hemos sabido gestionar muy bien este proceso de cambio de la mano de WITRON», afirma Siep de Haan. Los responsables comunicaron las nuevas tareas en conversaciones individuales. «Solo seis de los más de 300 trabajadores del departamento de logística abandonaron la empresa. Los puestos de trabajo eliminados en el nuevo centro logístico permitieron integrar a numerosos empleados en otras áreas de negocio. En un proyecto tan exigente, el éxito depende de todo el equipo. Creo que, además de un correcto planteamiento y una gestión profesional del proyecto, el rendimiento del equipo contribuye de forma decisiva al éxito general».

De Haan está orgulloso de su centro logístico y de su equipo. «Nuestra calidad de suministro y el servicio al cliente han vuelto a mejorar, al tiempo que han disminuido los costes logísticos. Estamos muy satisfechos con el resultado. Hay que tener en cuenta que un almacén automatizado de este tipo cambia la forma de trabajar de toda la organización. Cada uno de los participantes debe seguir evolucionando, ya que solo entonces el concepto puede funcionar».

Éxito de la estrategia omnicanal con tecnología de eficacia probada

El mercado de retail holandés es muy competitivo y los gustos de los clientes cambian constantemente. La cuota del comercio electrónico ronda el 7 % y sigue creciendo, en parte debido al efecto que ha causado la pandemia. Los clientes demandan alimentos preparados, pero también productos frescos, orgánicos y regionales. «Suministramos productos frescos a nuestras tiendas varias veces al día. Esto supone un reto tanto logístico como financiero. De ahí que una automatización rentable y flexible sea tan importante para nosotros. No solo se trataba de innovar con una tecnología nueva, también queríamos una tecnología que ya hubiera sido probada», subraya el director general. Pero al mismo tiempo, De Haan señala: «No hemos adquirido un sistema especial de WITRON, sino que hemos pedido un resultado logístico, un rendimiento de suministro por parte de Parkstein que, además, pueda ser escalable». El plan de ejecución contempla futuras ampliaciones. «Contamos con espacio para más máquinas COM», comenta de Haan.  

Puesta en marcha en remoto a causa de la COVID-19
Los ejecutivos de Hoogvliet buscaban un socio que compartiera la misma cultura. «Esto es crucial en un proyecto de este calibre. Existen muchas y buenas soluciones técnicas en el mercado, pero las dos empresas también debían coincidir en cuanto a valores y cultura. Todos en el equipo encargado del proyecto nos reíamos y bromeábamos a menudo, a pesar de trabajar duramente», recuerda de Haan. «Pocas veces en mi carrera he visto una colaboración tan abierta entre dos empresas», confirma Thomas Höfer. «Hoogvliet nos encomendó su logística, no había un plan B».

Y entonces vino la COVID-19. «Estábamos en plena fase de puesta en marcha del proyecto cuando se produjo el cierre de todos los países. Las obras se paralizaron de un día para otro. Una pesadilla para la fase de arranque de un centro logístico», asegura Höfer.

La suerte en medio del infortunio: Hoogvliet confía en un equipo de WITRON OnSite. «A los compañeros de servicio post-venta se les entregó un smartphone y unos auriculares para que los responsables del proyecto desde Parkstein les pudieran guiar a distancia durante el proceso de puesta en marcha a pie de obra». Resultó un gran éxito, comenta Höfer.  Aprendimos muchísimo. ¿Es entonces el trabajo en remoto la nueva norma? «Seguramente no, pero sí nos llevamos nuevos conocimientos de cara a nuestros procesos». Siep de Haan también recuerda sus experiencias durante la fase de arranque a causa de la COVID-19. «Le aseguro que durante una o dos noches no pude dormir después de decidir que íbamos a llevar a cabo la fase de arranque a distancia» resume el director general de Hoogvliet con un guiño. «Pero, finalmente, todo funcionó, ¡y sin retrasos! A pesar de todas las dificultades, siempre hemos cumplido con los plazos».

«El éxito de un proyecto depende de una buena planificación y, sobre todo, de la confianza mutua», coinciden Siep de Haan y Thomas Höfer.