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El Grupo EDEKA confía por octava vez en la solución OPM de WITRON

Centro logístico de Marktredwitz: Automatización del surtido de frutas/verduras, productos gourmet y productos secos

Pionero en tecnología, integración, rentabilidad y sostenibilidad: el futuro centro de distribución de EDEKA Handelsgesellschaft Nordbayern-Sachsen-Thüringen mbH en Marktredwitz.

Gráfico: EDEKA

Después de la firma – de izquierda a derecha: Sebastian Kohrmann (Portavoz de la Junta Directiva de EDEKA Nordbayern-Sachsen-Thüringen), Helmut Prieschenk (Director General de WITRON Logistik + Informatik), Rainer Kämpgen (Portavoz de la Junta Directiva de EDEKA Nordbayern-Sachsen-Thüringen), Johannes Schweiger Director General de WITRON Service).

Foto: EDEKA

Se trata de un auténtico proyecto insignia tanto a nivel tecnológico como económico. Actualmente en construcción, el sistema entrará en funcionamiento a mediados de 2024. El nuevo centro logístico de EDEKA Handelsgesellschaft Nordbayern-Sachsen-Thüringen mbH está situado en la autovía A 93, cerca de Marktredwitz. Dará servicio a unas 900 tiendas en el área de Franconia, el Alto Palatinado, Sajonia y Turingia, y suministrará cerca de 28.000 artículos de la gama de productos secos, frutas, verduras, productos gourmet, congelados y flores. Las instalaciones, con una superficie aproximada de 100.000 m2, han sido diseñadas para un rendimiento máximo de 583.000 picks por día. El centro contará con 66.000 ubicaciones para palets y 730.000 ubicaciones para contenedores y bandejas repartidas por todas las áreas logísticas. Además, sus 139 transelevadores estarán interconectados entre sí mediante un eficiente sistema de transportadores y el fluoj de materiales se controlará de forma inteligente por soluciones logísticas e informáticas de vanguardia.

Octavo almacén equipado con el sistema OPM
WITRON Logistik + Informatik GmbH, en calidad de Life-Time Logistic Partner, es responsable de la planificación, ejecución y puesta en marcha del proyecto, al igual que en los centros de distribución de EDEKA en Hamm, Oberhausen, Landsberg, Zarrentin y Berbersdorf, así como en los centros de distribución de NETTO en Erharting y Henstedt. Esta responsabilidad también comprende el diseño y la producción de todos los componentes informáticos, de control y mecánicos. Además, un equipo de WITRON Onsite se encargará del soporte técnico, del mantenimiento y de garantizar una alta y constante disponibilidad del sistema. En la planificación logística actual está prevista una futura ampliación de las instalaciones de Marktredwitz. «Esta inversión no sólo implica un gran número de puestos de trabajo en la localidad de Marktredwitz, sino más allá de la región. Además, supone un abastecimiento fiable y satisfactorio a largo plazo, especialmente en nuestra región rural de Baviera», afirma Rainer Kämpgen, director de Logística de EDEKA Nordbayern-Sachsen-Thüringen.

Integración de principio a fin

«La labor de WITRON consistió en desarrollar una solución integral, tanto a nivel tecnológico como económico», explica Kämpgen. «Que integrara la cadena de suministro interna, desde la entrada de mercancías hasta la salida. Que se integrara dentro de la cadena de suministro externa: desde el proveedor, pasando por el centro de distribución, hasta el transporte a las tiendas. Que fuera integral en términos de zonas de temperatura y grupos de productos: secos, frescos, gourmet, frutas, verduras, congelados. Que integrara las unidades pendientes de picking y los contenedores de carga: picking de unidades, picking de cajas, contenedores, medios palets, palets enteros, roll-containers e isotainers. En este sentido, WITRON ha logrado su objetivo de forma sobresaliente», afirma el director de EDEKA.

Alto nivel de automatización para frutas, verduras y productos gourmet

EDEKA, como ya hizo en Berbersdorf, vuelve a confiar para su sede en Marktredwitz en un sistema totalmente automatizado, desarrollado por WITRON, para la distribución de productos hortofrutícolas delicados. Este sistema evita al personal de logística tener que realizar tareas no ergonómicas en un entorno de trabajo a bajas temperaturas. En este espacio se almacenan más de 1.000 referencias a una temperatura que oscila entre 7 y 10 °C.

El eje logístico de la zona de frutas y verduras es el sistema inteligente y modular de WITRON Automated Tote System (ATS) con nueve transelevadores y 42.500 ubicaciones de contenedores. Las cajas de plástico utilizadas tienen un tamaño de 600 x 400 mm y de 400 x 300 mm. Este sistema permite recoger de forma totalmente automática los contenedores (torres) que el proveedor ha cargado previamente con mercancía, desapilarlos, almacenarlos, utilizarlos para nuevos pedidos, apilarlos en una unidad de envío según las necesidades del cliente o de la tienda y prepararlos para su envío.

Gracias a la tecnología OPM de WITRON es posible preparar más de 3.500 referencias de productos gourmet —comidas preparadas, menús de ensalada o productos precocinados— con seis máquinas COM en palets o roll-containers en un rango de entre 4 y 6 °C, según los requerimientos de cada tienda y sin necesidad de personal. El sistema semiautomático CPS (Car Picking System) también se utiliza en esta gama de productos. Con la solución CPS, los artículos son colocados mediante transelevadores en el frontal de picking en función de la demanda y, a continuación, el personal de logística los dispone a través del picking por voz en los contenedores de carga de forma optimizada según la ruta y las necesidades de las tiendas.

Congelados, flores y plátanos con el sistema de picking por voz

Las flores y los productos congelados se almacenan y gestionan en Marktredwitz con ayuda del sistema de picking por voz controlado por WMS, el software multifunción de gestión de almacenes de WITRON. Los productos congelados se depositan directamente en isotainers a -18 o -22 °C.


La combinación de módulos garantiza una gran flexibilidad en el surtido de secos
El surtido de productos secos, que representa un 65% del total de las unidades de picking, es la gama de productos con mayor rendimiento. Los sistemas total o parcialmente automatizados se encargan de la manipulación de las unidades de venta, del picking de artículos individuales y de la preparación en palets específicos para cada tienda con la máxima eficacia.

Se instalarán, entre otros, un sistema OPM con 18 máquinas COM, un sistema All-in-One-Order Fulfillment (AIO) con 20 puestos de trabajo ergonómicos para el picking de unidades, un sistema Car-Picking (CPS) para la preparación semiautomática de artículos pesados o voluminosos y un sistema Display-Pallet-Picking (DPP) que agrupa los diferentes pedidos en medios y cuartos de palets en un almacén automatizado conforme a las necesidades de los clientes.

Todos los pedidos del surtido de productos secos se consolidan mediante un pulmón de expedición automático que, junto con los palets y los roll-containers de secos, permite que se sincronicen en la expedición –just in time- con los isotainers de congelados en las calles de gravedad y los puntos de descarga.

Tecnología diseñada por personas para personas

«Fieles al concepto de “tecnología diseñada por personas para personas”, el objetivo de EDEKA y WITRON es centrarse en cinco cuestiones clave — 1) nivel de servicio de las tiendas, 2) Rentabilidad, 3) Personas, 4) Sostenibilidad y 5) Flexibilidad— a la hora de utilizar la tecnología logística más avanzada», afirma el director de Logística Kämpgen. En lo que respecta al nivel de servicio, las tiendas EDEKA y los consumidores se benefician, en primer lugar, de un servicio al cliente de primera calidad gracias a los procesos económicos integrados dentro de la cadena de suministro logística interna y externa. En cuanto al factor humano, tanto los empleados de las tiendas —gracias a una manipulación eficiente de los artículos en contenedores de carga adaptados a las tiendas— como, por supuesto, todos los empleados de los centros logísticos de EDEKA —gracias a unos puestos de trabajo ergonómicos y orientados al futuro— obtienen grandes ventajas», explica Kämpgen. «La cuestión de la sostenibilidad se aborda de muchas maneras: por ejemplo, mediante un importante ahorro de CO2 gracias al óptimo aprovechamiento de la capacidad de los contenedores de carga y de los camiones y a la reducción del número de trayectos. Y también gracias al ahorro de superficie en la construcción, así como a la importante reducción de excedentes, roturas y residuos. Además, la flexibilidad y las posibilidades de ampliación garantizan la viabilidad a futuro, permitiendo reaccionar de forma rápida y adaptable a los cambios en las necesidades del mercado».